Преддипломная практика УО "МГПК"

11.Участвовать  в разработке мероприятий по  созданию благоприятных условий  труда, повышению культуры производства  и организовывать их внедрению  на участке.

12.Обеспечивать  соблюдение работниками участка  правил инструкции по технике  безопасности и производственной  санитарии.

13.Проводить  1-ю ступень контроля по охране  труда в ТБ. Представлять начальнику  цеха предложения об устранении  обнаруженных недостатков для включения в план мероприятий с конкретными сроками выполнений.

14.Участвовать  в расследовании причин производственного  травматизма подчиненного персонала,  принимать меры по устранению  этих причин.

15.Осуществлять  систематический контроль за  сдачей и приемкой смен рабочими.

16.Организовывать  оказание 1-ой помощи пострадавшему  и направлять его в медицинское  учреждение, известить начальника  цеха о происшедшем несчастном  случае.

17.Сохранять  до расследования обстановку  на рабочем месте и состояние  оборудования таким, каким они  были в момент происшествия, если  это не угрожает жизни и  здоровью окружающих работников  и не нарушает производственного  процесса, который по условиям  технологии должен вести непрерывно.

18.Обеспечивать  выполнение в установленные сроки  намеченных мероприятий по улучшению  условий труда, повышению его  безопасности на рабочем месте,  участке и предписаний органов  государственного надзора.

19.Контроль  наличия исправного состояния  ограждений опасных мест оборудования  и предохранительных устройств,  контроль за работой вентиляционных  установок и нормальным освещением  рабочих мест.

20.Обеспечивать  проверку соответствия сроков  освидетельствования приспособлений  грузоподъемных механизмов, диэлектрически защитных средств, а также наличия удостоверений на право ведения работ повышенной опасности

21.Обеспечивать  соблюдение противопожарного режима, норм, правил и инструкций по  пожарной безопасности, выполнение  противопожарных мероприятий.

2.Выполнять  требования системы качества  в рамках своих полномочий  и ответственности. 

4 Индивидуальное задание

  4.1Назначение и конструкция детали

 

 Деталь  «Фланец» МС6М610Ф11-08.311.417 изготовлена  из Сталь 45

ГОСТ 1050-88. «Фланец» служит для ограничения  осевого перемещения вала, расположенного на подшипниках за счёт создания определённого  натяга или гарантированного осевого  зазора между торцем наружного кольца подшипника и торцем фланца.

Сама  же деталь имеет простую геометрическую форму в виде вала, с наружным диаметром Ø135, нарезанными зубьями, и внутренним посадочным отверстием Ø101.

Конструкторская и измерительная база – правый торец и наружная цилиндрическая поверхность Ø81

Химические  и механические свойства Сталь 45 ГОСТ 1050-88 приведены в таблице 1, 2.

Таблица 1 – Химические свойства Сталь 45 ГОСТ 1050-88

Марка Стали	Массовая доля элементов, %
	S	Cu	Ni	Cr
Сталь 40Х	0,035	0,3	0,3	0,3

 

Таблица 2 – Механические свойства Сталь 45 ГОСТ 1050-88

Марка Стали	Механические свойства, не менее
	Gт, МПа	Gв,              МПа	бs, %	Ψ, %	KCU, Дж/см
Сталь 40Х	539	736	13	50	78,4

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.2 Анализ детали на технологичность.

 

Качественная оценка:

Качественную оценку технологичности  детали осуществляем по следующим показателям [1, страница 31]

 

Материал детали «Фланец» изготавливается  из Сталь 45 ГОСТ 1050-88, что является рациональным подходом к изготовлению и дальнейшему  использованию этой детали. Материал Сталь 45

удовлетворяет все прочностные, и  что немаловажно, экономические  показатели.

Деталь «фланец» из заготовки, получаемой прокатом. Этот способ получения заготовки  для данной детали является рациональным, так как по всем расчётным показателям  более приемлемо в этой ситуации использовать прокат. В отношении  доступности обработки деталь не устанавливает никаких ограничений. Все операции достаточно свободно поддаются обработке. Существенных отклонений от формы изделия не наблюдается.

К некоторым поверхностям предъявляются  жёсткие требования точности обработки, что обуславливает соблюдение шероховатостей поверхностей и требует наличия  в технологическом процессе обработки, шлифовальных операций. Точность обработки  не вызывает затруднений, доступна, рациональна  и оправдана.

Масса детали составляет 4,1 килограмма, масса заготовки 4,4 килограмма. Можно  сделать вывод, что механизация  перемещения не требуется, так как  установка детали требует незначительного  усилия.

 

Количественная оценка:

Количественную оценку выполняем  по методике [1, страница 33]

 

1. Коэффициент унификации конструктивных  элементов.

Ку.э. = Q у.э. / Q э

где, Q у.э – число унифицированных  конструктивных элементов.

Q э – число неунифицированных  конструктивных элементов.

Ку.э. = 5 / 5 = 1

2. Коэффициент применяемости стандартных  обрабатываемых поверхностей.

Кп.ст. = D о.с. / D м.о.

где, D о.с. – число поверхностей обрабатываемых стандартным инструментом.

       D м.о. – общее  число поверхностей подвергаемых  механической обработке.

Кп.ст. = 7 / 7 = 1

 

3. Коэффициент обработки поверхностей.

Кп.о. = 1 - D м.о. / Q э

Кп.о. = 1 – 7 / 5 = 0,4

 

4. Коэффициент использования материала.

Ки.м. = q / Q

где, q – масса детали. Q – масса  заготовки.

Ки.м. = 0,095 / 0,35 = 0,27

5. Масса детали.

q = 0,095 кг.

 

6. Максимальное значение квалитета  обработки.

Js7

 

7. Максимальное значение параметра  шероховатости обрабатываемых поверхностей.

Ra 1,6

 

8. Коэффициент применения типовых  тех процессов.

Кт.п. = Qт.п. / Qu

где, Qт.п. – число типовых тех  процессов.

Qu – общее число типовых тех  процессов.

Кт.п. = 5 / 5 = 1

 

9. Коэффициент точности обработки.

Кт.и. = 1 – 1/Аср.

где  Аср. = 1∙a1 + 2∙a2 + … t∙at / a1 + a2 + … at

где, Aср. – средний квалитет точности обработки.

a1 ,a2 ,at – количество размеров  соответствующего квалитета точности.

Аср. = 4∙1+11∙1+14∙8/ 1+1+8

Аср. = 12,7

Кт.и. = 1- 1/12,7 = 0,92

 

10. Коэффициент шероховатости повехности.

Кш = 1/Бср

Бср = 1∙n1+2∙n2+t∙nt / n1+ n2+ nt

где, n1, n2, nt – число поверхностей соответствующих параметрам.

Бср – средний показатель шероховатости  поверхностей.

Бср = 1∙2,5+5∙6,3+1∙1,25+7∙12,5 / 1+5+1+7 = 2,7

Кш = 1/8,7 = 0,11

 

После проведения количественной оценки можно сделать вывод, что деталь технологична частично.

 

4.3 Технологический процесс получения заготовки

 

По базовому технологическому процессу, вид получения заготовки прокат в виде круга с размерами Ø 200х132. Материал заготовки Сталь 45 ГОСТ 1050-88. Масса заготовки 4,4 килограмма.

Выбор получения заготовки −  всегда очень сложная, трудоёмкая задача, так как часто различные способы  могут надёжно обеспечить технические  и экономические требования, предъявляемые  к детали. Выбранный способ получения  заготовки должен быть экономически оправданным, обеспечивать высокое  качество детали, производительным нетрудоёмким процессом.

На выбор способа получения  заготовки влияют: характер производства, материалы и требования, предъявляемые  к ним, размеры, масса и конструкция  детали, качество поверхности и прочее.

Заготовку для детали «Фланец», для  сравнения, можно получить двумя  методами: прокат и литье.

Для определения  лучшего варианта получения заготовки  производим технико-экономическое  обоснование, которое производится по методике [1, страница 63-75]

 

 

 

6.4 Технико–экономическое обоснование выбора заготовки.

 

Расчёт стоимости  заготовки полученной на прокате (вариант 1):

Sзаг = ( Si/1000 ∙ Qш ∙ Кт∙Кс∙Кв∙Км∙Кп) –  (Qш-q) ∙ Sотх/1000

Qш – масса  заготовки полученной на прокате.

Кт, Кс, Кв, Км, Кп – коэффициенты зависящие от класса точности и группы сложности, массы, марки материала и объёма производства.

Кт =1,05; Кс =1; Кв =0,93; Км =1,93; Кп =1;

 

Qш = q ∙  Kp

где, Кр –  расчётный коэффициент устанавливаемый  в соответствии с характеристикой  детали по ГОСТ 1050-88, Кр = 2

Qш = 0,3∙2 = 0,6

 

Sзаг = ((1400000/1000 ∙0,6∙1,05∙1∙0,93∙1,93∙1) - (0,6 – 0,3) ∙65610/1000) = 800,57 руб.

 

Коэффициент использования материала.

Ки.м. = 0,3 / 0,6 = 0,5

 

Расчёт стоимости  заготовки полученной на поковке (вариант 2):

Sзаг = ( Si/1000 ∙ Qш ∙ Кт∙Кс∙Кв∙Км∙Кп) –  (Qш-q) ∙ Sотх/1000

Qш – масса  заготовки полученной на прокате.

Кт, Кс, Кв, Км, Кп – коэффициенты зависящие от класса точности и группы сложности, массы, марки материала и объёма производства.

Кт =1; Кс =0,84; Кв =1; Км =1; Кп =1;

 

Qш = q ∙  Kp

где, Кр –  расчётный коэффициент устанавливаемый  в соответствии с характеристикой  детали по ГОСТ 1050-88, Кр = 2

Qш = 0,3∙2 = 0,6

 

Sзаг = ((1400000/1000 ∙0,6∙1∙0,84∙1∙1∙1) - (0,6 – 0,3) ∙65610/1000) = 685,91 руб.

 

Коэффициент использования материала.

Ки.м. = 0,3 / 0,6 = 0,5

По выполненному расчёту можно сделать вывод, что в качестве заготовки рациональней использовать штамповку по второму  варианту. 

4.5 Технологический процесс изготовления детали (анализ базового варианта)

 

На основе рекомендаций [3, страница 89], разрабатываем  маршрут операций, с выбором оборудования. Данные заносим в таблицу.

 

 

 

 

Рисунок 1 - Эскиз  детали с нумерацией поверхностей

 

 

 

 

 

 

 

 

4.6 Технологический процесс изготовления детали (анализ базового)

 

Таблица 3 –  Планы обработки поверхностей

 

 

№ поверх ности	Размер с полем допуска,мм	Класс точности	Параметры шероховатости	Метод получения
1	15-0,3	14	6,3	Точение
2	111-0,3	14	6,3	Точение
3	Ø135-0,62	14	6,3	Точение
4	16	5	1,6	Точение,
5	Ø196+0,34	14	6,3	шлифование
6	Ø17	14	12,5	Точение
7	Ø115+0,035	7	1,25	Рассверливание,Зенкерование,Растачивание,Шлифование
8	116х45	14	12,5	Точение
9	Ø105-0,3	11	6,3	Точение
10	Ø105-0,3	14	2,5	Точение
11	Ø101	14	6,3	Точение

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 4 –  Маршрут обработки поверхностей

№ операц.	Наименование операции	Обору- дование	Переход
1	2	3	4
005	Пило-отрезная	ARG300	Отрезать пруток Ø196x126
010	Токарно-револьверная	1Е365П	Обработать по эскизу черновой обработки
015	Токарно-винторезная	CU500	Установ А: Переход 1 подрезать торец Ø196/ Ø 115-7Н Переход 2 точить поверхность  Ø196- Переход 3 расточить выточку  Ø49,4+0,1 канавку Е с подрезкой внутреннего торца Переход 4 расточить выточку  Ø64,4+0,1  с подрезкой внутреннего торца, выд. р-р 76 Переход 5 Расточить канавку  Д Переход 6 Расточить выточку  Ø69,4+0,1 канавку Г с подрезкой внутреннего торца, выд. р-р 54 Переход 7 Точить канавку  В=2× Ø86, выд.   р-р 19 Установ Б: Переход 1 Подрезать торец  Ø40 в размер 150,6-0,1 Переход 2 Точить поверхность  Ø40 Переход 3 точить поверхность  Ø90-0,1 Переход 4 Расточить фаску 2×60 Переход 5 Точить конус 7:24, выд. р-р Ø57,5*
020	Радиально-сверлильная	2М55	Сверлить 3 отв. Ø8 для ввода фрезы
025	Вертикально-фрезерная	ВМ127	Фрезеровать 3 паза В=10+0,1+0,3 выд. р-р 7, р-р 54 и R5
030	Токарно-винторезная	CU500	Установ А: Переход 1 подрезать торец Ø90/М76×2-7Н в р-р 148,6-0,1 Переход 2 расточить отверстие  под резьбу М76×2-7Н на длину 20,3-0,1 Переход 3 расточить канавку  В=10× Ø77

 

Продолжение таблицы 4

035	Радиально-сверлильная	2М55	Сверлить 3 отв. Под резьбу М8-7Н
040	Внутришлифовальная	S16/1ASX710	Переход 1 шлифовать торец Ø90/М76×2-7Н, выд. р-р 148,3-0,1 Переход 2 шлифовать отв. Ø30Н8 Переход 3 шлифовать выточку  Ø50Н8 Переход 4 шлифовать выточку  Ø65Н8 Переход 5 шлифовать выточку  Ø70Н8
045	Токарно винторезная	CU500	Установ А: Переход 1 нарезать резьбу М76×2-7Н
050	Плоскошлифовальная	3Л722В-80	Шлифовать торец Ø40, выд. р-р 148
055	Координатно-шлифовальная	3289	Шлифовать 3 паза В=10+0,1+0,3