Автор работы: Пользователь скрыл имя, 23 Сентября 2013 в 18:33, курсовая работа
Эффективность данного производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков, аппаратов и материалов. Вновь разрабатываемые технологии должны учитывать последние достижения науки и техники.
Поэтому в высших учебных заведениях как итог обучения предусмотрен дипломный проект. При выполнении дипломного проекта и учитываются все те факторы и новшества, разработанные за последнее время.
Введение
Общая часть × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 9
Назначение и конструкция детали × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 9
Анализ технологичности конструкции детали × × × × × × × × × × × × × × × 10
Конструкторский контроль чертежа× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 11
Определение типа производства и расчет количества деталей в партии× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 12
Технологическая часть× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 13
Выбор метода получения заготовки × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 13
Графструктура вариантов технологического процесса× × × × × × × × × × × × 15
Расчет трудоёмкости и себестоимости вариантов технологических процессов × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 16
Расчет и выбор оптимальных режимов резания × × × × × × × × × × 19
Расчет нормирования операций× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 32
Расчёт припусков на обработку поверхностей × × × × × × × × × × × × × × × × 34
Расчёт оптимальных режимов резания на основе математической модели .39
Заключение технологической части× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 44
Технологические расчеты участка и цеха× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 45
Расчет количества основного производственного оборудования× × × × × × ×45
Расчет количества работающих × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × ×48
Планировка расположения оборудования на участке× × × × × × × × × × × × × 50
Определение размера площади цеха× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 51
Проектирование вспомогательных отделений механического цеха× × × × × 51
Проектирование складских помещений× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 53
Конструкторская часть× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 55
Проектирование режущего инструмента × × × × × × × × × × × × ×55
Станочное установочно-зажимное приспособление × × × × × × × × × × × × × 58
Контрольное приспособление × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 63
Специальная часть× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 65
Автоматизированное рабочее место× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 65
Гибочный штамп× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 71
Экономическая часть× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 74
Безопасность технологического процесса × × × × × × × × × × 85
Экологичность технологического процесса. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .99
Патентное исследование× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 106
Заключение . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .111
Список используемой литературы× × × × ×
Рассчитаем значения Кс, Кз, Сп.з., Ен(Кс+Кз) для каждого станка и сведём данные в таблицу.
Модель станка |
Кс, коп/час |
Кз, коп/час |
Ен(Кс+Кз), коп/час |
Сп.з., коп/час |
Токарный |
1426 |
46,8 |
294,6 |
420 |
Многоцелевой |
5666 |
69,3 |
1147 |
1279,6 |
Сверлильный |
378 |
25 |
80,6 |
224,1 |
Фрезерный |
1760 |
62,7 |
364,5 |
497,1 |
1 вариант:
Сп.з.=1780,2 коп/час; Тш.к.=13,54мин; С0=64,97коп/час
2 вариант:
Сп.з.=2558 коп/час; Тш.к.=11,56мин; С0=101,61коп/час
Выбираем второй вариант как наиболее оптимальный.
2.4 Расчет и выбор оптимальных
режимов резания.
Расчет режимов резания
Элементом, в значительной мере поясняющим ряд исходных данных для расчета режимов резания, является операционный эскиз.
Скорость резания при наружном продольном и поперечном точении и растачивании рассчитываются по эмпирической формуле (6.1):
Где:
Cv – коэффициент;
Кv – поправочный коэффициент;
T – стойкость инструмента;
t – глубина резания;
S – подача;
m,x,y – показатели степени.
Где:
Kmv – поправочный коэффициент учитывающий влияние физико-механических свойств алюминиевых сплавов на скорость резания.
Kпv – поправочный коэффициент учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания.
Kиv – поправочный коэффициент учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания.
Kmv=1.0
Kпv=0,9
Kиv=1.0
Kv=1,0×0,9×0,7=0,63
Скорость резания при
Где:
D – диаметр сверла;
q – показатель степени;
Скорость резания при фрезеровании рассчитаем по формуле (7.4):
Где:
B – параметр срезаемого слоя;
D – диаметр фрезы;
q – показатель степени;
Sz – подача на зуб;
m,x,y,u,p – показатели степени.
Скорость резания при
Где:
D – номинальный диаметр резьбы;
q – показатель степени;
Скорость резания при
Частота вращения рассчитаем по формуле (7.8):
n=1000V/pD
Скорость определим по формуле (6.9):
V=pDn/1000
Формулы для определения
основного времени обработки детали.
Токарные работы:
мин
L=l+l1+l2 [мм], где
l – длина обрабатываемой поверхности
l1 – величина врезания инструмента
l2 – величина перебега инструмента
n – частота вращения шпинделя
s – подача на оборот шпинделя
i – число проходов инструмента.
Сверлильные работы:
мин
Фрезерные работы:
мин, где sм – минутная подача[мм/мин]
Резьбонарезные работы:
мин, где lвсп – длина вспомогательного хода метчика[мм]
р – шаг нарезаемой резьбы.
1вариант.
Маршрутная карта.
Деталь: корпус КШ – 50 – 00 – 01
Заготовка: отливка
Материал заготовки: АК 12 04 ГОСТ 1583 – 93
№ |
Операция |
Модель станка |
Разряд рабочего |
То[мин] |
Твсп[мин] |
Тш.к. [мин] |
005 |
Заготовительная |
|||||
010 |
Токарная 1 |
3 |
1,18 |
0,4 |
1,90 | |
015 |
Токарная 2 |
3 |
2,00 |
0,4 |
3,80 | |
020 |
Сверлильная 1 |
3 |
1,2 |
0,4 |
1,86 | |
025 |
Фрезерная |
3 |
0,57 |
0,4 |
1,17 | |
030 |
Сверлильная 2 |
3 |
0,19 |
0,4 |
1,74 | |
035 |
Расточная |
3 |
0,48 |
0,4 |
3,07 | |
040 |
Слесарная |
|||||
045 |
Мойка |
|||||
050 |
Тех. контроль |
|||||
055 |
||||||
060 |
2вариант.
Маршрутная карта.
Деталь: корпус КШ – 50 – 00 – 01
Заготовка: отливка
Материал заготовки: АК 12 04 ГОСТ 1583 – 93
№ |
Операция |
Модель станка |
Разряд рабочего |
То[мин] |
Твсп[мин] |
Тш.к. [мин] |
005 |
Заготовительная |
|||||
010 |
Токарная 1 |
3 |
1,18 |
0,4 |
1,90 | |
015 |
Токарная 2 |
3 |
2,00 |
0,4 |
3,80 | |
020 |
Сверлильная |
3 |
1,2 |
0,4 |
1,86 | |
025 |
Многоцелевая |
3 |
1,43 |
0,4 |
4,00 | |
030 |
Слесарная |
|||||
035 |
Мойка |
|||||
040 |
Тех. контроль |
|||||
045 |
||||||
050 |
||||||
055 |
||||||
060 |
Расчет режимов резания
для второго варианта.
010 Токарная 1.
1. Установить и снять деталь.
2. Подрезать торец с Ø110 до Ø35
t=2мм, s=1мм/об, l=38мм
м/мин
об/мин
мин
3. Точить поверхность с Ø160 до Ø102
t=2мм, s=1мм/об, l=29мм
м/мин
об/мин
мин
4. Точить наружную поверхность
t=4мм, s=1мм/об, l=17мм
м/мин
об/мин
мин
5. Точить внутреннюю поверхность с Ø35 до Ø45
t=5мм, s=0,4мм/об, l=9мм
м/мин
об/мин
мин
6. Точить канавку
t=1мм, s=0,2мм/об, l=1мм, D=92мм
м/мин
об/мин
мин
7. Точить канавку
t=1мм, s=0,2мм/об, l=1мм, D=70мм
м/мин
об/мин
мин
015Токарная 2.
1. Установить и снять деталь
2. Подрезать торец с Ø110 до Ø35
t=2мм, s=1мм/об, l=38мм
м/мин
об/мин
мин
3. Точить поверхность с Ø160 до Ø102
t=2мм, s=1мм/об, l=29мм
м/мин
об/мин
мин
4. Точить наружную поверхность
t=4мм, s=1мм/об, l=17мм
м/мин
об/мин
мин
5. Точить канавку
t=1мм, s=0,2мм/об, l=1мм, D=92мм
м/мин
об/мин
мин
6. Расточить поверхность с Ø35 до Ø77
t=5мм, s=1мм/об, l=15мм
м/мин
об/мин
мин
7. Расточить поверхность с Ø35 до Ø76
t=5мм, s=1мм/об, l=55мм
м/мин
об/мин
мин
8. Расточить поверхность с Ø35 до Ø65
t=5мм, s=1мм/об, l=7мм
м/мин
об/мин
мин
9. Точить канавку Ø62
t=3мм, s=0,35мм/об, l=3мм
м/мин
об/мин
мин
10. Точить канавку Ø80,5
t=1,75мм, s=0,2мм/об, l=3мм
м/мин
об/мин
мин
11. Точить фаску 1,5*45˚ Ø83,5
t=1,5мм, s=0,35мм/об, l=1,5мм
м/мин
об/мин
мин
12. Точить фаску 1,5*45˚ Ø67
t=1мм, s=0,35мм/об, l=1мм
м/мин
об/мин
мин
13. Нарезать резьбу М80*1,5
t=0,75мм, s=12мм/об, l=12мм
м/мин
об/мин
мин
020 Сверлильная
1. Установить и снять деталь
2. Сверлить 8 отверстий Ø18
t=9мм, s=0,35мм/об, l=16мм
м/мин
об/мин
мин
025 Многоцелевая
1. Установить и снять деталь
2. Фрезеровать поверхность
t=4мм, sz=1мм/об, l=60мм, z=15, Т=180мин, D=48мм
м/мин
об/мин
мин
3. Сверлить отверстие Ø16
t=8мм, s=0,35мм/об, l=40мм, Т=60мин
м/мин
об/мин
мин
4. Сверлить отверстие Ø20
t=10мм, s=0,35мм/об, l=33мм, Т=60мин
м/мин
об/мин
мин
5. Точить фаску 1,5*45˚ Ø23
t=1,5мм, s=0,35мм/об, l=1,5мм
м/мин
об/мин
мин
6. Нарезать резьбу М22*1,5
t=1,5мм, s=1,5мм/об, l=25мм
м/мин
об/мин
мин
7. Сверлить отверстие Ø4,2
t=2,1мм, s=0,35мм/об, l=12мм, Т=60мин
м/мин
об/мин
мин
8. Нарезать резьбу М5
t=0,75мм, s=0,75мм/об, l=10мм
м/мин
об/мин
мин
2.5 Расчет нормирования операций.
Технические нормы времени в
условиях массового и серийного
производства устанавливаются расчетно-
В серийном производстве определяются нормы штучно-калькуляционного времени Тшт.к. Определяется по ф – ле (8.1)
Тш.к. = То+Твсп+Тотд+Тобсл+Тп.з./n
Где:
То – основное время.(найдены выше)
Твсп – вспомогательное время.( Твсп.=0,4мин)
Твсп = Туст.+Тв.оп.+Тиз.
Туст– время на установку и снятие детали;
Тв.оп– вспомогательное время, связанное с операцией;
Тиз– время на контрольные измерения.
Тобсл - время на обслуживание оборудования. Тобсл=4% от Топ [мин], где Топ-оперативное время (Топ= То+ Твсп)
Тотд – время на отдых и естественные надобности. Тотд=8% (Топ) [мин]
Тп.з. – подготовительно – заключительное время, затрачиваемое на подготовку исполнителя и средств технологического оснащения. Это время устанавливается на партию деталей.
По выше приведенным формулам подсчитаем Тш.к. для каждой операции обоих вариантов.
1 вариант:
Токарная 1:
То+Твсп=1,18+0,4=1,58мин
Тобсл=0,04*1,58=0,06мин
Тотд=0,08*1,58=0,13мин
Тп.з.=19мин
Тш.к.=1,58+0,06+0,13+19/237=1,
Токарная 2: