Выщелачивания бокситов применительно к условиям ПАЗа

3.8 Выбор и  технологический расчет основного  оборудования

 

Масса пульпы, выходящей  из мешалок, суммируется из массы пульпы и массы конденсата водяного пара. Пар вводится из расчета нагревания пульпы от 95 до 110^о С и возмещения тепловых потерь в окружающую среду.

Общий часовой расход пара Р^а_п, кг/ч:

 

 

где Q^a₁ – количество тепла для нагревания пульпы

от 95 до 110^о С, кДж/ч;

Q^a₂ – количество тепла для возмещения потерь, кДж/ч

i – удельная этальная пара, кДж/кг

i – средняя этальная конденсата.

 

Q^a₁ = (m₁ c₁ + m₂ c₂ + m₃ c₃) (t_k – t_н)

 

m – массы оборотного  раствора, боксита

с – удельная теплоемкость

В – производительность установки.

Q^a₁ = (14214,68. 3,35 + 2977,62. 0,96) (11095). 125 =

= 94,65. 10⁶ кДж/ч

Для определения теплопотерь  в окружающую среду необходимо знать  число мешалок. Примем потери 3 % от общего количества тепла, вносимого паром.

Q^a₃ = (2,93. 10⁶) кДж/ч

1’ = 794,21 кДж/кг 

Расход пара для нагревания пульпы, кг/ч:

Расход пульпы G, кг/ч:

 

G = G_n + G_к

 

G_n – расход пара, кг/ч

G_к – расход конденсата, кг/ч

G = 17192. 125 + 48564,9 = 2197564,9

Плотность пульпы 1,37 г/м³.

Секундный объем разбавленной пульпы

V_сек = 0,61 м³/с

V_час = 2200 м³/ч

Для обеспечения необходимого времени выщелачивания 7 ч общая  емкость должна быть: 2200. 7 = 15400 м³

Учтем, что заполнение мешалок на 75 %, равно 20533 м³.

Принимаем мешалку Ø 8 м и высотой 12 м. Рабочий объем V=602,9 м³

n = 20533: 602,9 = 34 мешалки

Чтобы обеспечить заданную производительность, линейная скорость пульпы W должна составлять, м/с:

 

 

При общей продолжительности  пребывания пульпы, равной 7 ч, суммарная  высота всех мешалок составит:

Н = 0,012. 25200 = 302,4 м

Заполнение на 75 %, 403,2 м

ч – продолжительность  пребывания пульпы, с.

При высоте 12 м необходимое  число

 

h = H/h = 403,2/12 = 34 мешалки

3.8.1 Расчет  теплоизоляции

К теплоизоляционным  относятся материалы, коэффициент  теплопроводности которых не превышает 0,23 вТ/м.^о С в пределах температур 50100^о С. Известно много природных материалов, отвечающих этому требованию, например, асбест, слюда, торф, земля, пробка, дерево, опилки, каменный уголь. Иногда материалы применяют в качестве тепловой изоляции в естественном виде, но чаще материалы готовят искусственно – либо смешивают в определенных пропорциях. В качестве теплоизоляционных материалов используют отходы производства. Так, шлаковая вата является продуктом грануляции шлаков металлургических печей и широко применяется в качестве теплоизоляционного материала. Широко применяется также асбослюда (смесь асбеста и слюдяной щелочи), зополит – продукт прокалки слюды при 700800^о С, совелит, асбозурит и др.

Исходные данные: температура  теплоносителя t_т = 100^о С, температура окружающей среды t_o = 30^о С, характер изоляции – двухслойная.

 

 

где 34 – число мешалок

502,4 – поверхность  одной мешалки, м²

2,93 – коэффициент изоляции

 

а_н = 9,42 + 0,045 (t_н – t_о)

 

а_н = 9,42 + 0,045 (45 –30) = 10,095

Отсюда

Обычно после нанесения  изоляционного слоя по нему проводится штукатурка из асбозуритовой мастики  а затем обклейка изоляции тканью. Толщину покровного слоя принимаем 10 мм.

3.8.2 Расчет  теплового баланса

Приход тепла

На выщелачивание поступает  сырая пульпа, температура которой  поддерживается подачей острого  пара.

Q_приход = Q_пара + Q_{сырой пульпы}

Q = m. c. t

 

где m – масса вводимой пульпы, кг

с – удельная теплоемкость, кДж/мо. ^оС

t – температура.

Q_пульпы = 0,85. 95. 17192,3 = 1388278 кВт

Q_пара = 7575200 кДж

Q_приход = 2145478 кДж

Расход тепла

В результате выщелачивания  получатся красный шлам и жидкая фаза пульпы, алюминатный раствор.

m – красного шлама

m – жидкая фаза

Температура красного шлама 

t = 80^о С, с = 0,79

Температура жидкой фазы

t = 90^о С, с = 0,79

Q_кр.ш. = 0,79. 80. 1394,79 = 88150 кДж

Q_ж.ф. = 90. 0,79. 16449,79 = 1169580 кДж

 

Q_кр.ш. + Q_ж.ф. = 1257730 кДж

 

Определяем потери в окружающую среду. Принимаем из двух слагаемых потери в окружающую среду и через неизолированную часть и трубопроводы и равна

 

Q_окр.ср. = 887748 кДж

 

Сводим все данные в таблицу 8.

Таблица 8 – Тепловой баланс

Приход тепла, кДж		Расход тепла, кДж
С пульпой	1388278	С красным шламом	88150
С паром	757200	Жидкой фазой	1169580
		В окруж. среду	887748
Итого:	2145478	Итого:	215478

3.9 Автоматизация  технологического процесса

 

Краткая характеристика технологического процесса как объекта  регулирования

В данном проекте разработана  функциональная схема автоматизации  процесса выщелачивания высококремнистого  боксита.

Основной техникоэкономический эффект от автоматизации производственных процессов глиноземного производства заключается в повышении качества продукции, увеличении производительности труда и оборудования, уменьшении удельного расхода сырья, щелочи, топлива, электроэнергии на тонну глинозема и улучшении условий труда.

Наряду с общепромышленными  типовыми системами автоматического  регулирования в глиноземном производстве применяется ряд специализированных систем управления, разработанных с учетом специфических особенностей процессов и аппаратов пиро и гидрометаллургических процессов.

К таким особенностям следует в первую очередь отнести  малые скорости протекания большинства процессов, большие емкости аппаратов, зависимость динамических параметров объектов управления от изменений потоков и технических режимов, сложность автоматического контроля многих важных параметров, характеризующих ход технологических процессов.

В тех случаях, когда  контроль основного выходного параметра  затруднен или невозможен, в системах автоматического управления потоков  и качества всех основных видов сырья  и энергии с ручной или полуавтоматической коррекцией. Иногда в качестве корректирующего импульса в таких системах используются результаты автоматического контроля некоторых косвенных показателей, характеризующих качество выходного показателей, характеризующих качество выходного продукта.

Примером системы управления с коррекцией по косвенному показателю может служить система автоматизации мокрого размола в шаровых мельницах.

В целях достижения высокой  точности и устойчивости систем автоматизации  автоматического управления процессов  в некоторых случаях ведется  с помощью комбинированных и двухкаскадных систем автоматизации регулирования. В этих системах первых каскадов стабилизирует основные возмущающиеся факторы на входе объекта регулирования или поддерживает определенное соотношение этих величин

Второй каскад, получающий импульсы непосредственно от регулируемой величины на выходе объекта, измеряет задание первому каскаду регулирования, если работа первого каскада не обеспечивает стабилизации регулируемой величины.

Описание функциональной схемы

Для автоматизации процесса выщелачивания боксита выбран программируемый микропроцессорный контролер Simamik S 7300 фирмы Simens. Контролер позволяет измерить и преобразовать поступающую от измерительных преобразователей контрольную информацию, вырабатывать управляющие воздействия и осуществлять взаимодействие и обмен информацией с оператором технического объекта управления через панель.

Для контроля температуры  в мешалках выбран термопреобразователь сопротивления ТСП21 (поз. 1а, 2а), сигнал с которого поступает на модуль ввода  аналоговых сигналов АЕ контролера.

Для контроля давления сжатого  пара выбран манометр электрический  дифтрансформаторный типа МЭД (поз. 3а, 4а) с нормирующим преобразователем типа НПП(3).

Для регулирования уровня пульпы в мешалке выбран автоматический регулятор типа РУПФ управляющего воздействия на каналы с мембранным исполнительным механизмом типа МИМ.

Для контроля расхода  пульпы установлен индукционный расходомер ИР 61 (поз. 11а – 22а) с датчиком типа ИУ61, сигнал которого поступает на модуль ввода аналоговых сигналов АЕ контролера.

Для регулирования расхода  с выхода модуля аналогового сигнала  ДА поступает на выход которого УП5300 на выход подключен электрический  исполнительный механизм типа КДУ1 (поз. 25б32б). Аналогично регулируется расход пара, целлюлозы.

Для контроля плотности пульпы установлен радиоизотопный плотномер типа ПР1014И (поз. 23а, 24а), сигнал с которого поступает на модуль ввода аналоговых сигналов АЕ контролер.

 

4. Охрана труда

4.1 Анализ опасных  производственных факторов

 

Основными производственными факторами проектируемого цеха являются щелочи, аэрозоли, влажность, шум. Наличие обширных теплоотдающих поверхностей и неполная герметичность отделения узлов аппаратурной щелочи и трубопроводов обуславливает поступления в атмосферу здания, участка большого количества тепла, влажности и аэрозолей и щелочей с жидкой фазой.

Относительная влажность  воздуха в зонах обслуживания батарей в переходный период года составляет в среднем 2242 %, а в  помещении сгустителей 2851 %.

Наличие теплопроводимости  в многочисленном аппарате и период пролива раствора обуславливается поступлением щелочных аэрозолей в твердом виде.

В воздухе помещений  могут содержаться как в жидкой, так и в твердой форме.

Главным источником шума являются электродвигатели оборудования и механизмы вращения.

Вышеперечисленные вредности  являются возможной причиной профессиональной болезни, в частности заболевания  верхних дыхательных путей, хронический  бронхит.

NaOH – едкий натр  – действует на ткани прижигающим  образом. При попадании растворов  на слизистую оболочку образуется отмирание кожи. После ожогов остаются рубцы.

При постоянной работе с  растворами высокой концентрации и  температуры часто появляются язвы на пальцах рук и размягчение  рогового слоя, состояние кожи, известное  под названием «руки прачек». Ногти становятся тусклыми, отделяются от ногтевой кожи. Опасно даже попадание в глаза самых малых количеств NaOH. Исходом может быть слепота.

Na₂CO₃ – карбонат натрия. При работе с ним наблюдается появление слизистой массы. Вдыхание их может вызвать раздражение дыхательных путей. При длительной работе с ним возможны экземы, разрыхление кожи.

Al₂O₃ – оксид алюминия. При вдыхании пыли или дыма алюминия поражаются в основном легкие. Заболевание называется алюмикозом или «алюминиевой лейкемией». У рабочих сухим способом описаны случаи неврита сухого нерва.

После попадания алюминия в глаза – омертвление роговины. Иногда на носу появляются угри, экзема, дерматит. ПДК для пыли 0,9 мг/м³.

СО – при вдыхании небольших концентраций появляется тяжесть и ощущение сдавливания, сильная боль во лбу, в висках, тошнота, рвота, учащение пульса.

Больше всего страдает центральная нервная система. По мере развития человек постоянно  теряет способность рассуждать. Затем  нарушается функция и расстраивается координация движений. В тяжелых случаях возникает паралич мозговых нервов. ПДК–20 мг/м³.

Предельно допустимые концентрации ядовитых газов, паров, пылей и других аэрозолей в воздухе рабочих  помещений, мг/м³:

аммиак    20

ацетон    200

бензин топливный  100

серная кислота   1

хлор    1

Пыли и аэрозоли