Проектирование издания

    Для выбранных ранее печатных машин  были составлены технологические схемы  процесса подготовки к печатанию  тиража. (Таблица 8) 

Таблица 9 - Технологическая схема подготовки офсетной листовой машины KBA Rapida 105 и Heidelberg SM 74

    Подготовка  машины к печатанию в зависимости  от ее типа и технической оснащенности заканчивается проверкой (а если необходимо, то регулировкой или настройкой) различных дополнительных устройств: сушильных, противоотмарочных и др.

      8 Организация выходного  контроля качества  печатной продукции

      Контроль  качества печатной продукции осуществляется по основным показателям ее качества визуально (субъективно) или с использованием специальных приборов (объективно) в статических или динамических условиях технологического процесса.

      Субъективная  оценка качества является результатом  психологической обработки мозгом воспринимаемой зрительной информации. Визуальная оценка проводится путем  опроса нескольких экспертов (специалистов, неспециалистов). Неспециалисты определяют качество так, как его понимает обычный обыватель. Специалисты, имеющие опыт, дают более обоснованную (профессиональную) оценку качества печати.

     Показатели  качества может оцениваться при помощи объективных методов, то есть определяется количественно определенными параметрами.

     Показатели  качества используются для оценки и  сопоставления их значений на пробном  и тиражном оттисках. С этого момента  качество будет зависеть от стабильности печатного процесса. На практике стабильный процесс неосуществим, поэтому контроль качества происходит на протяжении печати всего тиража, он не осуществляется стационарно (значения показателей проверяется вне машины) или в динамическом режиме (на машине).

     Основные  показатели:

     1) оптическая плотность является  нормированной величиной, к которому  предъявляется основное требование -- сохранение оптической плотности  при печатании тиража;

      2) совмещение отдельных красок, которое  определяется по специальным меткам или по шкалам, расположенным на оттиске. Одной из причин несовпадения является деформация бумаги;

      3) четкость воспроизведения, которая  определяется с помощью микроскопа, характеризуется определением оптической  плотности;

      4) растискивание, которое определяется расчетным путем. В печатном процессе площадь печатных элементов на оттиске не должна превышать их площади на печатной форме;

      5) равномерное распределение краски  на оттиске, которое определяется  денситометром: чем выше равномерность,  тем точнее передаются детали.

      Показатели  качества используются для оценки и  сопоставления их значений на пробном  оттиске и тиражном оттиске.

      Качество  готовой продукции определяется по шкалам оперативного контроля с  помощью денситометра и спектрофотометра.

      Денситометр — самый распространенный и необходимый прибор в типографии. Существуют два вида денситометров — для измерений в проходящем и в отраженном свете. Первый используется для измерений на стадии допечатных процессов, второй — при печати. В общем случае денситометр можно назвать измерителем силы света, отраженного или прошедшего через объект.

      Существуют  денситометры, вычисляющие не только оптическую плотность, но и другие параметры  печати, например, краскоперенос и  растискивание.

      Обычно  растискивание определяется на соответствующих полях шкалы оперативного контроля или, что более точно, на оттиске, полученном с тестовой формы, которая включает вместо двух–трех элементов, полный набор элементов с шагом 1% в светах и тенях и c шагом 10% в полутонах.

      Таким образом, с помощью денситометра определяем и контролируем режимы функционирования оборудования, например, давление в печатной паре или взаимодействие красочных слоев.

      Важнейшие параметры прибора (геометрия измерения, угол наблюдения, диаметр измерительной  аппертуры, тип источника света, показатель отношения к белизне) должны быть точно и однозначно определены до начала работы и зарегистрированны при проведении измерений. Как правило, сравнение результатов различных приборов невозможно в силу разницы вышеперечисленных параметров, поэтому целесообразно калибрование всех систем только по основному прибору. Все это в равной степени относится и к спектрофотометру.

      Спектрофотометр — прибор для исследования спектрального состава по длинам волн электромагнитных излучений в оптическом диапазоне, нахождения спектральных характеристик излучателей и объектов, взаимодействовавших с излучением, а также для спектрального анализа и фотометрирования. Основное назначение спектрофотометров в полиграфической отрасли — проведение точной линиаризации и калибровки процессов печати.

      Спектрофотометр представляет собой прибор, регистрирующий, в отличие от денситометра, истинную информацию о цвете. При этом видимый  спектр излучения делится на большое  число диапозонов (например, 30), после  чего в каждом отдельном диапозоне с помощью фотоприемника производится измерение интенсивности.

      С помощью спектрофотометра можно  измерять и такую характеристику триадной печати, как баланс по серому (Gray Balance). Для достижения высокого качества печати баланс серого должен постоянно контролироваться и не сильно отклоняться от установленного. Баланс по серому определяется по специальному элементу шкалы для оперативного контроля печати. Ранее этот параметр контролировался «на глаз», но теперь ряд приборов может измерять баланс серого, выдавая при этом информацию о необходимости добавить или убавить тот или иной базовый цвет. Спектрофотометр на производстве может применятся и для работы с красками Pantone, например, с помощью спектрофотометра можно за несколько секунд подобрать ближайший Pantone-цвет для заданного образца, без использования бумажных альбомов. С помощью спектрофотометра также можно оценить один из важнейших параметров при подписании заказов — ∆E, характеризующий отклонение цветового тона на оттиске от эталона (цветопробы), подписанного заказчиком.

      Шкала оперативного контроля — контрольная  шкала, которая содержит тест-элементы для оценки процессов растискивания, скольжения, двоения, подачи краски, точности совмещения красок, воспроизведения  светов и теней и прочих процессов печати. Шкала расположена, как правило, на обрезном поле печатного листа.

      Существует  масса различных параметров печатного  процесса, которые можно и нужно  контролировать, следовательно, множество  соответствующих контрольных элементов. Но не все они нужны при оперативном контроле. В большинстве случаев полноценная шкала содержит следующие элементы:

1. 100% поля красок (сплошные красочные слои). Их столько, во сколько красок печатается тираж. Служат для контроля общей подачи краски. Оптические плотности измеряются денситометром по сплошным красочным слоям и сравниваются со стандартами, существующими для данной краски. В результате измерений печатник узнает, все ли краски подаются равномерно, какой не хватает, и может «долить» ее до получения нужного значения.

        Значения оптической плотности первичных цветов на оттисках, отпечатанных триадными красками, соответствующие европейским нормам, должны совпадать с указанными в ОСТ 29.6680 приведеными в таблице 10. 
 
 
 
 

      Таблица 10 – Денситометрические нормы печатания