Цех по производству фундаментных блоков

Содержание

         Введение………………………………………………………………………… 3

 1. Номенклатура……………………………………………………………………… 4

 2. Сырьё и полуфабрикаты …………………………………………………............. 6

 3. Выбор способа производства ……………………………………………………. 8

 4. Описание технологической схемы………………………………………………  11

 5. Технологическая часть…………………………………………………………… 11

 5.1. Режим  работы цеха…………………………………………………………….. 13

 5.2. Расчёт состава бетона …………………………………………………………. 14

 5.4. Производственная программа цеха …………………………………………… 16

 5.5. Ведомость  оборудования……………………………………………………… 17

 5.6. Расчёт  потребности в энергоресурсах  ……………………………………….. 18

 5.7. Потребности в трудовых ресурсах……………………………………………. 19

 6. Контроль  технологического процесса…………………………………………... 21

 7. Охрана  труда……………………………………………………………………… 22

           Заключение …………………………………………………………………… 23

           Литература…………………………………………………………………….. 24 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение

      Широкое применение сборного железобетона повысило производительность труда в 3 раза. Это было достигнуто благодаря тому, что применение крупноразмерных железобетонных элементов позволило основную часть работ по возведению зданий и сооружений перенести на завод с высокомеханизированным технологическим процессом.

          Сборные железобетонные детали отличаются высоким качеством и долговечностью, упрощают производство работ на строительной площадке, способствуют сокращению сроков строительства. Однако они имеют значительную массу и размеры, что требует специализированного транспорта при их перевозке и грузоподъёмных средств при монтаже.

Сборные железобетонные и бетонные изделия для жилых, промышленных и сельскохозяйственных зданий и сооружений составляет около 90% общего объёма производства изделий. Основными изделиями для крупнопанельных жилых домов являются панели наружных и внутренних стен, перекрытий, а для промышленных зданий – фундаменты, колонны, стеновые панели, балки, формы и плиты перекрытий.

         Сборные железобетонные изделия изготавливают на долго-строительных комбинатах и заводах сборного железобетона.

На ДСК обычно выпускают комплексы изделий, необходимых для возведения зданий определенной типовой серии, на ЗБИ – определенную номенклатуру изделий для гражданского, промышленного, сельскохозяйственного, гидротехнического и транспортного и других видов строительства.

       Цель  работы: разработка цеха по производству керамзитобетонных фундаментных блоков, выбрать наиболее эффективную технологическую линию и подобрать необходимое оборудование. 
 
 
 
 

  1. Номенклатура

 ГОСТ 13579-78.

 «Блоки бетонные для стен подвалов».

 Стандарт распространяется на блоки изготавливаемые из тяжёлого бетона, а также керамзитобетона и плотного силикатного бетона, и предназначаемые для стен подвалов и технических подпольев зданий.

 Силикатные  блоки допускается применять  для фундаментов.

 Типы и  конструкции блоков.

 Блоки распределяются на три типа:

 ФБС - пустотные;

 ФБВ – сплошные с вырезом для укладки перемычек и пропуска коммуникаций под потолками подвалов и технических подпольев.;

 ФБП – пустотные ( с открытыми вниз пустотами).

 Форма и размеры  блоков должны соответствовать указанным в таблице 1.

 Таблица 1. Типы и размеры блоков.

 
 
 

     

           

                                         Рис. 1. Чертёж изделия.

 Структура условного  обозначения ( марок ) блоков следующая:

 

  X      X       X     X  X    X 

 

   

   

   
 
 
 
 

  Пример условного  обозначения блока типа ФБВ, длиной 880 мм, шириной 400 мм и высотой 580 мм, из бетона на пористых заполнителях (керамзитобетона): 

ФБС 24.4.6 -Т ГОСТ 13579-78 

 Таблица 2. Характеристики выбранного изделия.

 Номинальная масса приведена для блоков из керамзитобетона с плотностью

  1800 .

2. Сырье и полуфабрикаты 

      Бетон, а также материалы для приготовления  бетона фундаментов, применяемых в условиях воздействия агрессивной среды, должны удовлетворять требованиям, установленным проектом здания согласно требованиям СНиП 2.03.11-85 и оговоренным в заказе на изготовление фундаментов.

      Главным исходным материалом для производства бетона является цемент. Его выбор  должен производиться с учетом требований предъявляемых к изделию: прочность, химическая стойкость, морозостойкости, водонепроницаемости и т. д. При использовании цементов высокой активности, в низкомарочных бетонах целесообразно применение малоактивных или инертных добавок для снижения расхода цемента.

     Для производства фундаментных элементов применяю портландцемент марки 400 по соответствующий требованиям ГОСТ 30515-97 Цементы. Технические условия.

      При отпуске блоков потребителю влажность  керамзитобетона не должна быть более 12 %.

     Для затворения бетонной смеси применяют водопроводную воду, так же возможно применение технической, минерализованной, природной воды с водородным показателем РН ≥4. Возможно применение морской воды при содержание в ней солей не более 2% при бетонировании массивных неармированных конструкций при допустимости образования на них высолов.

      Суммарное содержание сульфатов в цементе и в  воде затворения недолжно превышать 3,5% от массы цемента в расчете на SO₃.

     Заполнители занимают в бетоне до 85% объема бетона и оказывают определенные влияние на свойства бетона его надежность, прочность, долговечность. Применение заполнителя позволяет резко сократить расход цемента, является самым дорогим компонентом бетона. Кроме того заполнитель формирует жесткий скелет который увеличивает прочность уменьшает деформацию под нагрузкой и ползучесть бетона.

     Заполнитель подразделяют по крупности, меньше 5 мм мелкий заполнитель, более 5 мм  крупный  заполнитель.

      В качестве крупного заполнителя следует  предусматривать керамзитовый гравий (фр. 5-10 – 40%  и фр. 10-20 – 60% ), отвечающий требованиям ГОСТ 10218-80.

      Морозостойкость крупных заполнителей должна быть не ниже нормированной марки бетона по морозостойкости.

      В качестве мелкого заполнителя используем фракционированный песок (Фр. 0,14-1,25   40% и Фр. 1,25-5  60%). Такой песок позволяет получить более плотную компоновку зерен, что позволит снизит расход цемента, увеличить водонепроницаемость бетона и т.д.

      К вредным примесям относят включения  следующих пород и минералов: аморфные разновидности диоксида кремния  (халцедон, опал, кремень и др.), сульфаты (гипс, ангидрид и др.), слоистые силикаты (слюды, гидрослюды, хлориты и др.), магнетит, гидроксиды железа (гетит и др.), апатит, нефелин, фосфорит, галоиды (лалит, сильвин и другие), цеолиты, асбест, графит, уголь, горючие сланцы.    

      Вредные примеси в бетоне (в заполнителях, применяемых для производства бетона) могут вызывать:    

снижение  прочности и долговечности бетона;     

ухудшение качества поверхности и внутреннюю коррозию бетона;    

коррозию  арматуры в бетоне.

       Бетон предназначенный  для производства фундаментных элементов  работает на сжатие и изгиб. Класс  бетона по прочности находится в  пределах от В 7,5 до В 12,5. 

3. Выбор способа производства и разработка технологической схемы

       Для производства фундаментных блоков были рассмотрены 2 способа.

     1) Конвейерный способ производства. В отличие от стендового и поточно-агрегатного способов он характеризуется максимальной расчлененностью операций и строго определённым принудительным режимом движений на поточной линии. Конвейерный способ позволяет создать мощный механизированный поточный процесс, и эффективен при серийном выпуске однотипных изделий.

         Для выпуска фундаментных блоков используется двухъярусная конвейерная технология, в качестве второго яруса взята высоко-экономическая пропарочная камера непрерывного действия ( ВЭПК-0 ).

        В пропарочной камере непрерывного действия теплом, выделяемым остывающей продукцией, нагреваются  поступающие изделия, для чего один из торцов камеры выполнен глухим. В зависимости от производительности камера имеет длину 20-120м; ширину в свету 3,5м и высоту 1,3-2,0м; Изделия перемещаются в вагонетках по рельсовому пути, расположенному на первом и втором ярусах установки; поступающие изделия проходят весь путь по верхнему ярусу, в глухом торце опускается снижателем на нижний ярус и возвращаются к открывающемуся торцу. Остывающие (горячие) изделия перемещаются под поступающими (холодными), что обеспечивает интенсивную теплоотдачу. Для усиления конвективного теплообмена по длине зоны охлаждения установлены циркуляционные вентиляторы. Зона изотермического прогрева расположена в глухом торце камеры. Здесь расположен паровой коллектор  для подачи острого пара. Глухой торец способствует созданию чисто паровой среды с высокими показателями теплообмена.

        Зоны разделены воздушной завесой. Избыток пара, перетекающий из зоны изотермии в зону охлаждения, сразу устремляются кверху, к холодным изделиям и конденсируется на них. Это ускоряет процесс нагрева изделий и не позволяет пару уходить через открывающийся торец.