Материалы для внутренней отделки

    В отличие от паркета, паркетная доска дешевле в укладке, это достигается за счет применения особой технологии "плавающего" пола. Существенным преимуществом данной продукции являются появившиеся варианты паркетной доски без клеевой стыковки. Сборку можно осуществлять до четырех раз без щелей и без потери качества.

[2]

1.3. Пробковые  полы

    Пробковые покрытия обладают рядом достоинств. К таким достоинствам относят, прежде всего, звукоизоляционные и теплоизоляционные свойства пробковых полов, которые на порядок превосходят аналогичные параметры других покрытий пола. Кроме того, пробковые полы экологичны, устойчивы к износу, долговечны, а самое главное, красивы. Прочность лицевой поверхности пробкового покрытия придает наклеенная виниловая пленка.  
    Выпускают пробковые покрытия в виде плит толщиной 3,2 - 6,4 мм, которые приклеивают к основанию при помощи клея. Технология укладки пробковых щитов довольно проста и с ней может справиться даже начинающий домашний мастер. Для этого достаточно подготовить ровное основание. Цементные полы перед наклеиванием пробковых плит лучше всего выравнивать при помощи составов, не содержащих казеин. Устанавливать пробковые полы следует только на сухое основание, так как от влаги полы деформируются и теряют свои качества. В домашних условиях проверку влажности полов можно определить достаточно простым способом. Для этого пол покрывают поливинилхлоридной пленкой и оставляют на несколько часов. От влажных полов на нижней поверхности пленки появятся капли конденсата.  
    Разметку под пробковые полы выполняют так же как и для других плиточных материалов. Начинают укладку с центра комнаты, приближаясь к ее краям. Клей наносят на основание пола и плитку и выдерживают определенное время, продолжительность которого зависит от марки применяемого клея. Время выдержки указывается в прилагаемой инструкции. Клей наносят не на всю поверхность основания и плитки, а участками по 2 - 3 см2. После выдержки плитку ставят на место и прижимают. Чтобы плотность прилегания была выше, по плиткам желательно постучать резиновым молотком. Достоинство метода укладки пробкового покрытия состоит в том, что по полу можно ходить сразу после его наклеивания.  
    Для того чтобы не повреждалась защитная пленка пробкового покрытия, на мебели следует наклеить войлочные прокладки. Механическая стойкость полов повысится, если их покрыть несколькими слоями лака. Кроме того, лак заливает щели и получается бесшовное покрытие. [3]

1.4. Паркет

    Паркет изготавливается из натуральной древесины – экологически чистого и безвредного материала. Помимо всего этого, паркет обладает высокими техническими характеристиками и художественными достоинствами. В случае если при установке паркета соблюдаются все требования относительно подготовки основы и крепления к ней паркета, то такой пол обеспечит гигиеничность, теплостойкость, отсутствие шумов при ходьбе, безопасность (пол не скользкий), низкую звукопроводимость, долговечность, высокую ударопрочность.

    Основной элемент паркета – это планки, изготовленные из ценных пород дерева. Толщина планок (клепок) в зависимости от фирмы-изготовителя и от породы древесины может колебаться в пределах от 12 до 22 ± 0,2 мм. Ширина — от 30 до 90 ± 0,2 мм. с градацией 5 мм. Длинна — 150 до 900 ± 0,3 мм. с градацией 50 мм. Длина, как правило, бывает кратной ширине - для паркетины шириной 70 основные длины 420, 350 и 280 мм. То же правило действует и для более узких плашек. Делается это для того, чтобы можно было выложить квадрат. Влажность паркетных планок 9 ± 3 %.

    Слоем износа называется толщина плашки от верха до шипа. Этот показатель определяет, сколько шлифовок выдержит паркет. Толщина слоя износа 7–11 мм. Следует помнить, что полноценная, по максимуму, циклевка снимает с паркета примерно 0,7 мм. Бывает еще косметическая шлифовка, практически не повреждающая дерево, - когда лак удаляется всего на 0,1-0,2 мм

Щитовой паркет

    Паркет изготовляли отдельными щитами, поэтому такой паркет получил название щитового. Щит обычно состоял из основания, сбитого из досок, на которые наклеивали планки того или иного рисунка из разнообразной цветной древесины. Щиты укладывали на решетку, состоявшую из сухих брусьев. Щитовой паркет составляли из щитов самой разнообразной формы, в зависимости от рисунка пола: это были квадраты, круги, сегменты, ромбы и др. При наклеивании цветного дерева на щиты применяли два способа: наборная работа - так называемое маркетри, когда рисунок собирали из отдельных частей дерева, тесно пригоняемых друг к другу, и интарсия (инкрустация) , когда в основную породу, служившую общим фоном, врезали отдельные фрагменты цветного дерева. 
    Большую ценность в паркетах всегда представляла природная окраска древесины. Это и создавало одну из самых характерных особенностей художественного паркета - изменчивую игру дерева на свету. Раскол дерева, в котором направление волокон идет перпендикулярно источнику света, обычно кажется темным, а направление волокон древесины, идущих параллельно источнику света, кажется светлым. Эти свойства древесины широко использовались в паркетных работах. Особенно следует отметить в этом отношении щитовой паркет из отечественных пород - сосны, дуба и березы. 
    В 18-19 вв. всю работу над паркетами выполняли исключительно ручным способом. Массовое производство паркетных щитов в условиях фабрик начали применять только с 70-х годов 19 века. Вот почему фабричный паркет получил свое распространение только к началу 80-х годов прошлого столетия. Однако развитие механизированного паркета не означало улучшения его качества. К началу 20 века почти все фабрики переходят на массовое производство простой паркетной клепки из самых различных пород древесины. При строительстве жилых и общественных зданий широкое применение находят паркетные полы простой укладки. Художественный паркет остановится большой редкостью. 
    При сборке щитов всякие неточности в расчетах на то или иное помещение всегда можно было исправить фризом паркета, так как его ширину можно было регулировать. Вот почему фризы, как правило, выполняли на месте. Все это можно видеть на блестяще сохранившихся паркетах останкинского дворца-музея в Москве.

ГОСТы по паркету

• ГОСТ 862.1-85 ПАРКЕТ ШТУЧНЫЙ
• ГОСТ 862.2-85 ПАРКЕТ МОЗАИЧНЫЙ
• ГОСТ 862.3-86 ДОСКИ ПАРКЕТНЫЕ
• ГОСТ 862.4-87 ЩИТЫ ПАРКЕТНЫЕ
• ГОСТ 2695-83 ПИЛОМАТЕРИАЛЫ ЛИСТВЕННЫХ ПОРОД

[4]

1.5. Массивная  доска

1.6. Керамогранит

    Керамогранит — это относительно новый материал, стремительно завоевывающий популярность на строительном рынке. Причина такого успеха заключается в первую очередь в отличных эксплуатационных характеристиках керамогранита. Он способен выдерживать арктические морозы и зной экватора, ему не страшны механические повреждения и воздействие химически активных веществ, он экологичен и долговечен, а богатство его фактур и окрасок впечатляет даже видавших виды дизайнеров и строителей. 

    Керамогранит появился примерно в 70-х годах ХХ столетия. Родиной этого материала стала Италия — страна, подарившая миру немало архитектурных и строительных ноу-хау. Итальянское название керамогранита — gres porcellanаto — можно перевести на русский как «каменно-фарфоровая керамика».

Технология производства

Производство керамического гранита  состоит из четырех стадий: замес, прессование, обжиг и обработка  поверхности.

1. Замес. На этой стадии происходит подготовка смеси – смешивается каолиновая клина с различными добавками, изготавливается смесь для рисунка и наложений. Обычно на фабриках цех, в котором производятся эти операции, закрыт для постороннего доступа, т.к. вещества и их пропорции составляют коммерческую тайну.

2. Прессование. На этой стадии очень многое зависит от оборудования, на котором осуществляется формовка и прессование исходного материала. Современные 10-20-тонные прессы позволяют достигать давления до 400-600 кг на 1см². При таком давлении не остается пустот, частицы исходного материала спрессовываются до такой степени, которая позволяет обеспечить высочайшие потребительские свойства. Формовочное оборудование обеспечивает достижение практически одинаковых линейных размеров (длина, ширина, толщина, параллельность сторон, прямоугольность, кривизна) в каждой плите. Одинаковые линейные размеры является одним из важнейших потребительских свойств керамического гранита.

Single loading – «простое прессование» - простая однородная исходная масса, подвергающаяся однократному прессованию. По такой технологии производятся серии «моноколор», «соль/перец» и «гранит».

Double loading – «двойное прессование» - простая однородная исходная масса подвергается прессованию, затем на эту плиту наносится слой специальной неоднородной смеси (2-4 мм), проецирующей на поверхности некоторый рисунок, и вновь выполняется прессование. По этой технологии производятся серии мраморовидного и текстурного керамического гранита. 

Full loading – «полное прессование» - специальная неоднородная масса, заполняющая весь объем плиты и создающая определенные сложные рисунки на поверхности, прессуется однократно. По такой технологии производится текстурный керамогранит. 

3. Обжиг. Эта стадия закрепляет и усиливает достигнутые при прессовании характеристики полуфабриката керамического гранита. Особенностью технологии обжига является то, что температура и время обжига должны быть строго выдержаны, чтобы керамический гранит не вышел «сырой» или «перегретый», что приводит к снижению прочности плит и различным деформациям. Обжиг проводится в печи, сквозь которую проходит конвейер, на нем же полуфабрикат транспортируется от пресса. Температура в печи у некоторых производителей достигает 1300 градусов. При такой температуре внутри материала происходит перекристаллизация компонентов, и они образуют «стекловатый» монолит.

4. Обработка поверхности. После обжига полуфабрикат сходит с конвейера и перекладывается на полировочную или шлифовочную линии. Полирование производится с помощью специальной пасты, изготовленной на основе алмазной пыли. При полировке убираются мельчайшие неровности поверхности, и достигается высокий уровень зеркальности (до 80%). Такая степень полировки обеспечивает устойчивость керамического гранита различного рода загрязнениям – масляным пятнам, красителям и т.д. С поверхности, отполированной до такой степени, любые вещества смываются водой или химическими растворами без следа. Возможна другая степень полирования до уровня зеркальности 20%. При этом поверхность становится менее ровной на микроуровне, отражательная способность плиты более низкая.

Матовый. Матовый керамогранит не подвергается дополнительной обработке и не содержит никаких дополнительных компонентов. При самой низкой себестоимости он отличается наибольшей твердостью (8-9 баллов из 10-ти возможных по шкале MOHS) — чем и обусловлена его неизменная популярность. 

Полированный. Получают в результате обработки лицевой стороны плитки абразивными материалами. После такой обработки материал приобретает зеркальный блеск и характерную для природного камня «глубину цвета». Однако при полировке нарушается первоначальная структура микропор керамогранита, вследствие чего несколько снижается его твердость и водоотталкивающие свойства.  
Полуполированный. Для получения такой плитки ее матовую поверхность частично срезают и полируют. Чередование зеркальных полированных и грубых матовых участков выглядит весьма эффектно. Также, как и полированный, этот вид керамогранита может без ограничений использоваться для облицовки стен; на полу он более безопасен. 

Сатинированный (вощеный). Для его получения на поверхность плиток перед обжигом наносят слой минеральных солей. Это позволяет достичь своеобразной «бархатистости», мягкого, приглушенного блеска. Дополнительным преимуществом сатинирования является повышенная сопротивляемость загрязнителям. 

Глазурованный (смальтированный). Технология его изготовления сходна с той, которая используется при производстве обычной керамики. На глиняную основу наносят глазурь, после чего обжигают эту двуслойную плитку в печи. Существенным отличием, однако, является то, что в качестве основы используется керамогранит — чрезвычайно твердый и долговечный материал. Глазурованная плитка также рекомедована преимущественно для облицовки стен, так как на полу глазурь со временем может стираться, обнажая нижний, неокрашенный слой. 

Ректифицированный. Ректификация — это обрезка кромок уже готовой плитки с целью придания ей строго заданных размеров. Ректифицированный керамогранит позволяет создавать монолитные покрытия, с практически невидимыми швами.

Новейшей технологией, принципиально  отличающейся от прессования, является производство керамического гранита  методом экструзии, когда исходная масса под высоким давлением выдавливается в форму из емкости для замешивания, с последующим обжигом и полированием. 

Керамический гранит выпускается  плитами толщиной от 7 до 20 миллиметров, в размерах 200х200, 300х300, 400х400, 500х500, 600х600, 300х600, 800х800, 400х800, 600х900, 900х900, 1000х1000, 600х1200, 900х1200, 1200х1800 миллиметров.

Свойства керамического  гранита

   Керамогранит — это новое слово в производстве элитных строительных материалов, один из наиболее высокотехнологичных видов облицовочной керамики. Разработанный для имитации природного камня, он сумел значительно превзойти свой «прообраз» по техническим и эксплуатационным характеристикам