Проектирование швейного цеха по изготовления женских платьев

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 28 Января 2013 в 08:12, курсовая работа

Описание

Целью курсовой работы является проектирование швейного цеха по изготовлению женских платьев из хлопчатобумажной ткани.
Для выполнения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:
- выбрать тип процесса, вид запуска изделия в поток;
- рассчитать условия согласования операций по обработке изделия;
- разработать схему разделения труда;
- составить планировку швейного цеха.

Содержание

Введение…………………………………………………………………………….
Выбор объекта для проектирования процесса…………….………………….
Предварительный расчет и выбор типа процесса……………………………
Расчет условий согласования времени операций…………………………….
Разработка технологической схемы разделения труда………………………
Анализ технологической схемы разделения труда…………………………..
Планирование швейного цеха и ее анализ……………………………………
Выводы……………………………………………………………………………...
Список литературы…………………………………………………………………
Приложения ………………………………………………………………………..

Скачать (705.62 Кб) Сколько стоит заказать работу?

Работа состоит из 1 файл

Rescue.asd.docx

— 872.54 Кб (Скачать документ)

4 Разработка технологической схемы разделения труда

Технологическая схема разделения труда является основным нормативно-техническим документом для функционирования технологического процесса. В соответствии с ней расставляют оборудование и рабочие места в агрегатах процесса, закрепляют организационные операции за каждым рабочим, проводя учет выработки и расчет заработной платы, осуществляют контроль качества операций.

Схема разделения труда выполнена в табличной форме (таблица 4.1), заполненная следующим образом:

графа 1 - номера организационных операций;

графа 2 - номера технологически неделимых операций;

графа 3 - перечень технологически неделимых операций;

графа 4 - вид работы по каждой технологически неделимой операции (всей организационной операции - в соответствии с основной специализа-цией рабочего места);

графа 5 - разряд работы в соответствии с тарифно-квалификаци-онным справочником (всей организационной операции присваивается высший разряд среди всех разрядов работ, включенных в эту операцию);

графа 6,7,8 - затраты времени на операции по моделям;

графа 9 - затраты времени на все модели;

графа 10 -средняя затрата времени на одно изделие;

графа 11 - расценка по каждой организационной операции.

где СТС - секундная тарифная ставка разряда в организационной операции, руб.;

t_орг. - средневзвешенная затрата времени в организационной операции, с.;

Т_к - тарифный коэффициент.

графа 12 - расчетное число рабочих по каждой организационной опера-ции.

где t_орг. - затрата времени по организационной операции, с.;

τ_изд. - такт по изделию, с.;

графа 13 - норма выработки Н_выр, шт.

где R - продолжительность рабочей смены, с.;

t_орг. - время организационной операции, с.;

графа 14 - класс и наименование оборудования по организационной операции.

Таблица 4.1 - Технологическая схема разделения труда многомодельного потока с циклическим запуском

Изделие - женское платье;

Расчетная мощность единиц в смену - 153;

Средний такт потока, с - 188;

Цикл согласования - 2;

Цикловой такт, с - 564;

Число рабочих в потоке, чел. - 17;

Среднее время на обработку одного изделия, с - 3287.

№ организационной операции	№ неделимой операции	Содержание неделимых операций	Вид работы	Разряд	Затрата времени на операцию, с					Расценки, руб.	Расчетное число рабочих	Норма выработки, шт.	Оборудование
					По моделям			На все модели	Средняя на одно изделие
					А	Б	В	На все модели	Средняя на одно изделие
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
1	1	Проверить наличие деталей кроя	Р	4	179	179	179	537	179	3,42	0,95	161	Стол запуска
2	2	Стачать части обтачки	М	2	27	27	27	81	27	0,40			8332/3405
	5	Проверить качество обработки обтачки	Р	3	6	6	6	18	6	0,10			-
	6	Обтачать концы манжет	М	2	53	0	0	53	18	0,26			8332/3405
	11	Проложить отделочную строчку по верхнему припуску кармана	М	2	0	0	40	40	13	0,20			8332/3405
	12	Притачать листочку к верхнему срезу кармана	М	2	0	53	0	53	18	0,26			8332/3405
	14	Стачать нижние срезы рукавов	М	2	60	33	20	113	38	0,55			8332/3405

Продолжение таблицы 4.1
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
	17	Застрочить припуск на подгиб низа рукавов	М	3	22	22	22	66	22	0,37			8332/3405
	19	Проложить отделочную строчку по низу рукава	М	3	0	36	36	72	24	0,40			8332/3405
	20	Притачать манжету к рукаву	М	3	90	0	0	90	30	0,50			8332/3405
	22	Стачать нагрудные вытачки на полочке	М	2	0	37	0	37	12	0,18			8332/3405
		Итого	М	3	258	214	151	623	208	3,22	1,10	139
3	3	Разутюжить припуски шва стачивания частей обтачки	У	2	20	20	20	60	20	0,29			СУ-В
	7	Высечь припуски на шов в углах, выправить углы и приутюжить манжеты	У	2	37	0	0	37	12	0,18			СУ-В
	8	Проверить симметричность манжет и качество обработки	Р	3	6	0	0	6	2	0,03			-
	10	Заутюжить срезы карманов	У	2	0	82	82	164	55	0,80			СУ-В
	16	Заутюжить нижние швы рукавов	У	2	33	29	27	89	30	0,44			СУ-В
	18	Приутюжить низ рукавов	У	2	29	29	29	87	29	0,43			СУ-В
	23	Заутюжить нагрудные вытачки на полочке	У	2	0	20	0	20	7	0,10			СУ-В
	26	Заутюжить швы стачивания рельефов от среза проймы до низа изделия на полочке	У	2	69	0	69	138	46	0,68			СУ-В
		Итого	У	2	194	180	227	601	200	2,95	1,07	144
4	4	Обметать внутренний срез обтачки горловины	СМ	2	38	38	38	114	38	0,56			51-А
	9	Обметать срезы накладных карманов	СМ	2	0	58	58	116	39	0,57			51-А
	13	Проверить симметричность карманов и качество обработки	Р	3	0	6	6	12	4	0,07			-
	15	Обметать срезы нижних рукавов	СМ	3	31	25	18	74	25	0,41			51-А
	25	Обметать срезы рельефов от среза проймы до низа изделия на полочке	СМ	3	131	0	131	262	87	1,46			51-А
		Итого	СМ	3	200	127	251	578	193	3,07	1,02	149
5	21	Проверить симметричность рукавов и качество обработки	Р	3	7	6	6	19	6	0,11			-
	24	Стачать рельефы от среза проймы до низа изделия на полочке	М	2	118	0	118	236	79	1,16			8332/3405
Продолжение таблицы 4.1
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
	27	Наметить место расположения накладных карманов на полочке	Р	3	0	24	24	48	16	0,27			-
	28	Настрочить накладные карманы на полочку	М	3	0	75	75	150	50	0,84			8332/3405
	30	Стачать талиевые вытачки на спинке	М	2	57	57	57	171	57	0,84			8332/3405
		Итого	М	3	182	162	280	624	208	3,21	1,11	138
6	29	Проверить качество обработки вытачек, рельефов, карманов на полочке	Р	3	6	4	8	18	6	0,10			-
	31	Заутюжить талиевые вытачки на спинке	У	2	23	23	23	69	23	0,34			СУ-В
	34	Разутюжить припуски шва стачивания среднего шва на спинке	У	2	31	31	31	93	31	0,46			СУ-В
	36	Приутюжить застежку, обработанную тесьмой молнией на спинке	У	2	35	35	35	105	35	0,51			СУ-В
	40	Заутюжить плечевые швы	У	2	15	15	15	45	15	0,22			СУ-В
	44	Заутюжить боковые швы	У	2	88	88	88	264	88	1,29			СУ-В
		Итого	У	2	198	196	200	594	198	2,92	1,05	145
7	32	Обметать припуски среднего шва спинки	СМ	2	58	58	58	174	58	0,90			51-А
	35	Притачать тесьму молнию на спинке	СМ	2	62	62	62	186	62	0,91			72207
	37	Проверить качество обработки вытачек на спинке	Р	3	7	7	7	21	7	0,12			-
	39	Обметать срезы плечевых швов	СМ	2	55	55	55	165	55	0,81			51-А
		Итого	СМ/СМ	2	182	182	182	546	182	2,74	0,97	158
8	33	Стачать средний шов спинки	М	2	53	53	53	159	53	0,78			8332/3405
	38	Стачать плечевые срезы	М	2	49	49	49	147	49	0,72			8332/3405
	42	Стачать боковые срезы	М	2	91	91	91	273	91	1,34			8332/3405
		Итого	М	2	193	193	193	579	193	2,84	1,03	149
9	41	Проверить качество обработки плечевых срезов	Р	3	3	3	3	9	3	0,05			-
	43	Обметать боковые срезы	СМ	2	61	61	61	183	61	0,90			51-А
	54	Вметать втачной рукав	СМ	2	89	89	89	267	89	1,31			822
	57	Обметать срезы швов втачивания рукавов	СМ	2	51	51	51	153	51	0,75			51-А

Продолжение таблицы 4.1
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
		Итого	СМ/СМ	2	204	204	204	612	204	3,00	1,09	141
10	45	Проверить качество обработки боковых срезов	Р	3	25	25	25	75	25	0,42			-

	46	Притачать концы обтачки горловины к обтачкам или припускам застежки спинки	М	2	67	67	67	201	67	0,98			8332/3405
	48	Обтачать обтачкой горловину, надсечь припуски шва, вывернуть	М	2	87	87	87	261	87	1,28			8332/3405
		Итого	М	2	179	179	179	537	179	2,68	0,95	161
11	47	Разутюжить швы притачивания концов обтачки горловины к обтачкам или припускам застежки спинки	У	2	42	42	42	126	42	0,62			СУ-В
	51	Приутюжить горловину	У	2	105	105	105	315	105	1,54			СУ-В
	55	Сутюжить посадку втачных рукавов	У	2	142	142	142	426	142	2,09			СУ-В
	58	Заутюжить припуски шва втачивания рукавов	У	2	105	105	105	315	105	1,54			СУ-В
		Итого	У	2	394	394	394	1182	394	5,79	2,10	146
12	49	Настрочить припуски шва обтачивания на обтачку горловины	М	2	107	107	107	321	107	1,57			8332/3405
	50	Настрочить внутренний край обтачки на припуски плечевых швов	М	2	47	47	47	141	48	0,71			8332/3405
	52	Проложить строчку по краю горловины	М	2	0	0	68	68	23	0,33			8332/3405
	53	Проверить качество обработки горловины	Р	3	5	5	5	15	5	0,08			-
		Итого	М	2	159	159	227	545	183	2,69	0,97	158
13	56	Втачать рукав	М	2	125	125	125	375	125	1,84			8332/3405
	59	Проверить качество соединения рукава с изделием	Р	3	6	6	6	18	6	0,10			-
		Итого	М	3	205	205	205	615	205	3,18	1,09	140
14	60	Обметать срез припуска на подгиб низа изделия	СМ	2	88	88	88	264	88	1,29			51-А

Продолжение таблицы 4.1
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
	61	Застрочить низ изделия	М	3	74	74	74	222	74	1,24			8332/3405
	62	Проверить качество обработки низа изделия	Р	3	4	4	4	12	4	0,07			-
	63	Чистка	Р	2	89	89	89	267	89	1,31			Стол для чистки изделия
		Итого	СМ/Р	2	181	181	181	543	181	2,67	0,96	157
15	64	Окончательная ВТО	У	4	179	179	179	537	179	3,42	0,95	161	СУ-В
16	65	Проверить качество обработки платья	Р	4	145	145	145	435	145	2,77			Стол выпуска
	66	Упаковка изделия	Р	3	35	35	35	105	35	0,59			Стол выпуска
		Итого	Р	4	180	180	180	540	180	6,78	0,96	160
		Всего			3302	3129	3430	9861	3287	54,57	17,36	9

5 Анализ технологической схемы разделения труда

Анализ технологической схемы труда проводится в следующих направлениях:

1) анализ загрузки каждой организационной операции;

2) анализ структуры процесса и организационных операций;

3) анализ загрузки оборудования;

4) анализ технико-экономических показателей.

Анализ загрузки каждой организационной операции производится по графику согласования времени операций (рисунок 5.1).

Рисунок 5.1 - График согласования времени операций по обработке

Так как согласование времени операций проводится по условному изделию, на графике отмечено среднее время операций.

Данный график согласования времени показывает, что время всех организационных операций находится в допустимых пределах, и нет нежелательных отклонений во времени. Следовательно, процесс считается согласованным и работоспособным. Но для обеспечения ритмичной работы рекомендуется на 5, 9 и 13 организационных операциях посадить рабочих с высокими навыками работы, на 1, 7, 12, 14 и 15 организационной операции – рабочего с низкими навыками работы.

Основное условие согласования обеспечивает правильность согласования по такту в отдельности каждой операции. Правильность согласования всего потока или бригады проверяют по коэффициенту согласования, которым определяют по следующей формуле:

где К_р - общее расчетное число рабочих в процессе;

К_ф - общее фактическое число рабочих в процессе.

Допускаемая загрузка процессов соответствует значению

Загрузка рабочих является допускаемой.

Для анализа структуры организационных операций составлены таблицы состава операций по разрядам и специальностям (таблицы 5.1 и 5.2).

Таблица 5.1 - Анализ состава операций по разрядам

Наименование показателей	Вид операций по разряду			Итого
Наименование показателей	однородные	смежные	смешанные	Итого
Количество операций (рабочих), чел	14	2	1	17
Удельный вес в общем количестве, %	82,36	11,76	5,88	100

Таблица 5.2 - Анализ состава операции по специальности

Наименование операций	Расчетное количество рабочих по видам						Итого
Наименование операций	Р	М	У	СМ	СМ/СМ	СМ/Р	Итого
Количество операций (рабочих), чел	2	6	5	1	2	1	17
Удельный вес в общем количестве, %	11,76	35,28	29,44	5,88	11,76	5,88	100

На основе технологической схемы составлена схема последователь-ности выполнения операций потока, которая представлена в виде монтажного графика и в виде схемы движения деталей по рабочим местам.

Т.к. поток с небольшим числом возвратных операций, составлен монтажный график (рисунок 5.2), который в наибольшей степени отражает структуру всего потока, последовательность и характер движения деталей, состав операций, размещение операций по рабочим метам. На графике квадратами изображены организационные операции с указанием номера операции и вида работы. Кратные операции показаны двойными квадратами. С левой стороны монтажного графика показан порядок укладки деталей в гнезда. Детали, поступающие в поток в последнюю очередь, укладывают первыми, поэтому порядок их поступления на обработку и порядок их укладывания на запуске имеет противоположную нумерацию.

Рисунок 5.2 - Монтажный график

Правильный выбор транспортирующих устройств обеспечит непрерывное и ритмичное перемещение предметов труда между рабочими местами исполнителей организационных операций за время, не превышающее время их обработки. Траектория движения деталей прямоточная, т.е. когда предмет труда последовательно перемещается от первого рабочего места к последнему. В этом случае места запуска кроя в производство и выпуска готовых швейных изделий расположены в противоположных концах потока.

Анализ структуры бригады, состав операций и характер движения к рабочим местам показан на рисунке 5.3. График помогает рационально расставить рабочие места для обеспечения минимального пути движения деталей.

Рисунок 5.3 - Схема движения деталей к рабочим местам

Полочка

Спинка

Рукав

Анализ загрузки оборудования в процессе производится на основе расчета процента загрузки каждой единицы оборудования на всех организационных операциях, приведенного в таблице 5.3.

где К_з - процент загрузки оборудования, %;

СМ+М - время операций, выполняемых на данном оборудовании;

t_орг - время организационной операции, с.

Таблица 5.3 - Загрузка оборудования

Условное обозначение загрузки оборудования	Класс машин	Время механизированных операций в организационной операции, с	Время организационной операции, с	Загрузка оборудования, %
	8332/3405	202	208	97
	51-А	187	191	98
	8332/3405	185	208	89
	8332/3405	193	193	100
	51-А	113	185	61
	72207	62	185	34
	51-А	112	204	55
	822	89	204	44
	8332/3405	154	179	86
	8332/3405	177	182	97
	8332/3405	199	217	92
	51-А	88	180	49

По результатам расчета построена диаграмма загрузки оборудования (рисунок 5.4).

Информация о работе Проектирование швейного цеха по изготовления женских платьев