Сооружение магистрального нефтепровода Усть-Балык – Омск диаметром трубы 1020мм с рабочим давлением 6,2 МПа, с протяженностью участка 2км ЛПД

     Укладочные  работы выполняются преимущественно  непрерывными методами колонной трубоукладчиков, оснащенных троллейными подвесками, облицованными  эластичным материалом (полиуретаном), или подвесками с пневмошинами, или пневмобаллонами.

     Укладку изолированного трубопровода производят, максимально соблюдая меры предосторожности, а также применяя оперативные методы обнаружения и ликвидации возможных повреждений изоляционного покрытия.

     Укладка трубопровода непрерывным раздельным способом выполняется по следующей  схеме: сваренный в плеть и  полностью изолированный трубопровод, включая стыки, следует приподнять над строительной полосой на высоту не более 0,5-0,7 м с помощью трубоукладчиков, сместить в сторону траншеи и опустить в проектное положение. 

     

     

     Основные  параметры укладки изолированных  трубопроводов

     Таблица №6

 

2.2.3.4 Контроль очистки поверхности трубопроводов

     Для предотвращения коррозионных процессов  под изоляционным покрытием и  обеспечения надежной адгезии изоляционного покрытия к поверхности трубопровода осуществляют его очистку от пыли, грязи, ржавчины, обезжиривание от копоти и масла. При температуре воздуха ниже 10С поверхность трубопровода нагревают от 15 до 50С. С помощью шлифовальных машинок с поверхности трубопровода удаляют брызги металла, шлака, выступы и заусенцы. В трассовых условиях очистку производят металлическими скребками, щетками и иглофрезами, закрепленными на вращающемся роторе очистной машины, пескоструйными и дробеструйными установками.

     Требуемая степень очистки назначается  для различных видов отечественных  защитных покрытий в соответствии с  ГОСТ 9.402-80, [2]. 

2.2.4 Очистка полости и испытание трубопроводов

     Магистральные трубопроводы до ввода в эксплуатацию должны подвергаться очистке полости, профилеметрии, гидравлическому испытанию на прочность и прверке на герметичность в соответствии со СНиП III-42-80, ВСН-011-88 и других отраслевых нормативно-технических документов.

     Чистота полости трубопроводов должна обеспечиваться на всех этапах  работы с трубой: транспортировке, погрузке, разгрузке, развозке и раскладке секций, сварке секций в нитку и укладке. Это достигается за счет установки временной инвентарной заглушки, а также путем промывки, продувки или протягивания очистного устройства.

     

     Очистка полости – это технологическая  операция, которая выполняется в  процессе сооружения трубопровода и  обеспечивает на всем протяжении объекта: установленное проектом проходное  сечение; заполнение трубопровода транспортируемой средой без изменения физико-химических свойств; беспрепятственный пропуск по трубопроводу очистных или разделительных устройств и диагностических снарядов в процессе эксплуатации. Очистка полости трубопроводом может осуществляться пневматическим или гидравлическим способами.

     При очистке полости линейной части  и лупингов  нефте-, газо- и нефтепродуктопроводов  необходимо, как правило, применять  продувку воздухом с пропуском ерша-разделителя. Очистка полости подземных трубопроводов  должна производиться после укладки и засыпки.

     На  трубопроводах следует производить  предварительную очистку полости  протягиванием очистных устройств  в процессе сборки трубопроводов  в нитку.

     Промывку  и продувку с пропуском очистных или разделительных устройств следует  выполнять на трубопроводах диаметром 219 мм и более.

     Продувку  выполняют сжатым воздухом или природным  газом, поступающим из ресивера (баллона), непосредственно от источника природного газа или высокопроизводительных компрессорных  установок.

     Для продувки могут быть использованы также инертные газы, подводимые к трубопроводам от газовых установок промышленных предприятий.

     Ресивер для продувки создается на прилегающем  участке трубопровода, ограниченном с обеих сторон заглушками или  запорной арматурой.

     

     При продувке очистные поршни пропускаются по участкам трубопровода, протяженность которых не превышает расстояния между линейной арматурой под давлением сжатого воздуха или газа, поступающего из баллона, создаваемого на прилегающем участке. Давление воздуха (или газа) в ресивере при соотношении длин ресивера и продуваемого участка 1:1:

     Таблица №7

 

     Продувка  считается законченной, когда после  вылета очистного устройства из продувочного патрубка выходит струя незагрязненного воздуха или газа. [4]. 

  2.2.5 Испытание на прочность и проверка на герметичность

     2.2.5.1 Трубопроводы должны испытываться в соответствии с проектом (рабочим проектом) гидравлическим (водой, незамерзающими жидкостями), пневматическим (природным газом, воздухом) или комбинированным (воздухом и водой или газом и водой) способами. Нефтепроводы следует испытывать, как правило, гидравлическим способом.

     Все способы испытания равноценны и применимы для трубопроводов любого назначения.

     2.2.5.2 Испытание трубопровода на прочность и проверку на герметичность следует производить после полной готовности участка или всего трубопровода:

• полной засыпки, обвалования или крепления на опорах;
• установки арматуры и приборов, катодных выводов;
• удаления персонала и вывозки техники из опасной зоны;
• обеспечения постоянной или временной связи.

     До  выполнения указанных работ в  комиссию по испытанию трубопровода должна быть представлена исполнительная документация на испытываемый объект. 

     2.2.5.3 Способы, параметры и схемы проведения испытания, в которых указаны места забора и слива воды, согласованные с заинтересованными организациями, а также пункты подачи газа   и обустройство временных коммуникаций устанавливаются рабочим проектом.

     2.2.5.4 Проверку на герметичность участка или трубопровода в целом производят после испытания на прочность и снижения испытательного давления до проектного рабочего в течение времени, необходимого для осмотра трассы (но не менее 12 ч).

     2.2.5.5 Трубопровод считается выдержавшим испытание на прочность и проверку на герметичность, если за время испытания трубопровода на прочность труба не разрушилась, а при проверке на герметичность давление остается неизменным и не будут обнаружены утечки.

     

     

  2.2.6 Гидравлическое испытание

     Испытание магистральных трубопроводов на прочность и герметичность следует  производить после полной готовности участка или всего трубопровода.

     Для проведения гидравлического испытания  давление внутри трубопроводов создают водой или жидкостями с пониженной температурой замерзания, предусмотренными проектом.

     В качестве источников воды для гидравлического  испытания следует использовать естественные или искусственные водоемы Объем воды в источниках должен быть достаточным для проведения испытания, а уровень  - обеспечивать подачу ее в трубопровод. В состав основных работ по гидравлическому испытанию трубопровода входят: подготовка к испытанию; наполнение трубопровода водой; подъем давления до испытательного; испытание на прочность; проверка на герметичность; сброс давления до 0,1-0,2 МПа (1-2 кгс/см ).

     При необходимости выполняются работы, связанные с выявлением и ликвидацией  дефектов.

     

     Для гидравлического испытания трубопровод  при необходимости следует разделить  на участки, протяженность которых ограничивают с учетом разности высотных отметок по трассе и испытательных давлений, установленных проектом.

     Гидравлическое  испытание на прочность необходимо производить для:

нефтепроводов, нефтепродуктопроводов - на гарантированное заводом испытательное давление в нижней точке и не менее 1,1 Па в верхней точке (рис.10).      

            

 

Рис.10. График изменения давления при гидравлическом испытании магистральных нефтепроводов  и нефтепродуктопроводов:

1 - заполнение  трубопровода водой; 2 - подъем давления до Р ; б - в верхней точке трубопровода Р 1,1 Р ); 3 - испытание на прочность;  4 - снижение давления; 5 - проверка на прочность.

     Время выдержки под испытательным давлением  должно составлять 24

     При подготовке к испытанию каждого участка необходимо в соответствии с принятой схемой испытания выполнить следующие операции:

• отключить испытываемый участок от смежных участков сферическими заглушками или линейной арматурой;
• смонтировать и испытать обвязочные трубопроводы наполнительных и опрессовочных агрегатов и шлейф.

• смонтировать (при необходимости) узлы пуска и  приема поршней;
• установить контрольно-измерительные приборы;
• смонтировать (при необходимости) воздухоспускные и сливные краны.

     При заполнении трубопровода водой для  гидравлического испытания из него необходимо удалить воздух.

     Удаление  воздуха из трубопровода следует  осуществлять с помощью поршней-разделителей или через воздухоспускные краны, предназначенные для целей эксплуатации или установленные на концах участка  трубопровода.

     Диаметр воздухоспускных кранов следует  выбирать в зависимости от суммарной  производительности наполнительных агрегатов  и диаметра испытываемого трубопровода.

     Для трубопроводов диаметром более 500 мм и большей суммарной производительности агрегатов - воздухоспускные краны диаметром 50-100 мм.

     На  концах испытываемых участков следует  устанавливать воздухоспускные  краны диаметром не менее 50 мм.

     Наполнение  трубопровода с пропуском поршня-разделителя  производится при полностью закрытых воздухоспускных кранах и открытой линейной запорной арматуре.

     На  трубопроводах, очищаемых промывкой (поршни-разделители перемещаются под  давлением воды), процесс вытеснения воздуха объединяют с процессом  очистки полости трубопровода.

     Посла выхода поршня-разделителя через  сливной патрубок закрывают запорную арматуру, срезают патрубок и устанавливают сферическую заглушку на конце трубопровода.

     Затем поднимается давление в трубопроводе наполнительными агрегатами до давления, максимально возможного по их техническим  характеристикам, а далее - опрессовочными агрегатами - до давления испытания.

     

Глава 3 Расчётная часть

3.1 Расчёт трубопровода на прочность и на допустимые пластические