Технологическая линия для производства стеклокристаллических изделий. Пр. 100 тыс. тон в год

Время охлаждения составляет:

= = 10 мин,

где: 920 температура плитки после прессования,

560 температура предварительного  охлаждения,

II стадия постоянной температуры, изделия выдерживается при высшей тепературе отжига в течении времени для уменьшения напряжения. Время выдержки определяем по формуле:

 

III стадия медленного охлаждения, изделия охлаждаются с достаточной малой скоростью, не допускающей возникновения новых остаточных напряжений. Скорость медленного охлаждения будет равна:

град/мин.

Время меленого охлаждения равно:

= = 189 мин

IV стадия быстрого охлаждения, изделия охлаждаются со скоростью обеспечивающей допустимые временные напряжения. Скорость быстрого охлаждения равна:

град/мин.

Время быстрого охлаждения:

= = 22,5 мин.

Общее время отжига рассчитываем по формуле:

=

Общее время тепловой обработки  составляет:

= = 4,3 + 2 + 6,3 ч[5].

 

Расчёт длины  печи для тепловой обработки.

Схема укладки плит в печи представлена на рисунке 3.1.1.1.

 

 

Рисунок 3.1.1.1 – Укладка  плит в печи

 

Находим сколько плит подвергается тепловой обработке за 6,3 часа:

N = R6,3 = 5232 = 32961,6 32962 шт;

где R- количество плит за час.

Количество рядов рассчитываем по формуле:

В = = = 305;

где Т- количество плит на пластинчатом конвейере в одном ряду.

Длина печи  составляет:

L = B = 305 = 106,7 м.

Количество мельниц для  шлака рассчитываем:

N = = 1,04 1;

Количество мельниц для  доломита:

N = = 0,3 1

 

Таблица 3.1.1.2 - Техническая характеристика аэробильной мельницы

 

Характеристика	Значение
Производительность, т/ч	8
Мощность приводов комплекса, кВт	50
Диаметры роторов составляют, мм	800
Габаритные размеры мельницы, м - высота	5

 

Для смешивания шихты используем смеситель стекольной шихты СШС-01. Количество смесителей определяем по формуле:

N = = 1,47 2,

Количество смесителей принимаем  равным двум. Так как один смеситель  не справится с заданной производительностью. Характеристика смесителя представлена в таблице 3.1.1.3.

Таблица 3.1.1.3 –Характеристика  смесителя СШС-01

 

Показатель	Значение
Производительность при  полном цикле работы смесителя 6 мин, кг/ч (при средней длительности смешивания 30...40сек.)	10000
Объем загружаемой шихты, л	750
Установленная мощность, кВт	18,5
Частота вращения ротора, об/мин	20...24
Габаритные размеры, мм длина ширина высота (без подставки)	2202 2600 1300
Содержание влаги в  шихте, %	4,5±0,5

 

Для просева материала  используются виброгрохоты. Вибрационный грохот работает в зарезонансном режиме. Под действием вынуждающей силы вибровозбудителей короб совершает направленные колебания под углом 45° к горизонту. Исходный материал через загрузочные патрубки поступает на верхнюю сетку и, проходя последовательно через пять сеток, рассевается на фракции, количество которых (от четырех до шести) зависит от исполнения виброгрохота.

Подача и разгрузка  материала осуществляется непрерывно.

 Благодаря крутонаклонному расположению сеток размер их ячеек превышает размер зерен, проходящих через эти ячейки, что снижает вероятность забивания сеток. Кроме того, при работе грохот вибрационный в основном исполнении может обеспечивать предварительный отсев материала, поступающего на сетки с мелкими ячейками, что приводит к существенному снижению удельных нагрузок на просеивающие поверхности и, следовательно, к повышению эффективности рассева материала. Характеристика вибрационного грохота представлена в таблице 3.1.14.

Таблица 3.1.1.4 – Характеристика вибрационного грохота К-112

 

Показатель	Значение
Производительность, т/ч	10
Номера сит	08 и 09
Размер ячеек сеток, мм	1,5; 1,0;0,5
Габаритные размеры, мм длина ширина высота	2768 2175 2590
Количество фракций	4

 

В таблице 3.1.1.5 представлена характеристика автоматических весов  для дозирования компонентов шихты.

Таблица 3.1.1.5 техническая характеристика автоматических весов

 

Показатель	ДВСТ-150 для песка и  доломита	ДВСТ-300 для шлака
Пределы взвешивания,кг	150	300
Полезный объём ковша,	0,27	0,27
Цикл взвешивания, с	180	180
Массы,кг	880	880

 

 

 

 

 

 

3.1.2 Объём и геометрический размер расходных бункеров

 

Объём бункеров вычисляем  по формуле:

 

где: - часовой расход соответствующего материала,т;

        - время запаса,ч;

        - средняя насыпная плотность материала, т/;

        - коэффициент заполнения бункера(0,8)

Объём бункера для шлака  будет равен:

= 42,1 ;

Для песка:

= 32 ;

Для доломита:

= 12 ;

 

Высота пирамидальной части бункера рассчитывается по формуле:

,

где b - размер бункера (4;

       a - размер выпускного отверстия бункера (250250 мм).

       – угол наклона стенок к горизонту(= =50где - естественный угол откоса.

Высота пирамидальной  части бункера для шлака составляет:

= 2,23 м;

м;

Высота призматической части  бункера будет рассчитана по формуле:

=

Высота призматической части  бункера для шлака:

= 1,8 м;

Полная высота бункера  определяется по формуле:

H = +

Полная высота бункера для шлака:

H = 2,23 + 1,8 = 4,03 м.

Конструктивно для всех бункеров принимаем высоту 4 метра.

Размер бункера для  песка находим:

А= 4=3,04 м. (43)

Размер бункера для  доломита:

Б = 412/42,1 = 1,1 м. (41)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.1.3 Характеристика транспортного оборудования

 

Материалы в бункера подаются ленточными конвейерами и элеваторами, лотковыми вибрационными питателями.

Для транспортирования плит из пресса в печь-кристаллизатор, а так же из печи на склад готовой продукции, используют пластинчатый конвейер, так как пластинчатый конвейер предназначен для транспортировки тяжелых объемных грузов, а также продуктов с высокой температурой, по прямой трассе.  [7].

 Таблица 3.1.3.1 Технические характеристики пластинчатого конвейера

 

Характеристика	Значение
Ширина рабочей поверхности, мм	3000
Установленная мощность, (мах) кВт	30
Скорость движения тяговой  цепи, м/с	0,3
Тяговый элемент	цепь пластинчатая
Количество тяговых цепей, шт	2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.2 Контроль производства и качества продукции

 

Контроль  однородности шихты. Химическую однородность шихты контролируют два-три раза в сутки. Для этого щупом отбирают три пробы и каждую подвергают химическому анализу. Если результаты анализов сходны между собой, то шихту признают однородной. При нарушении однородности шихты затормаживается процесс стеклообразования. В неоднородной шихте могут быть участки, обедненные содержанием щелочных и щелочноземельных компонентов и с повышенным содержанием тугоплавких окислов. При таких условиях большая часть песка останется непрореагировавшей и не связанной в более легкоплавкие силикаты.

 Для получения однородной  шихты необходимо строго следить  за отклонениями составляющих компонентов в разных ее участках и строго придерживаться установленных норм.

 Допустимые отклонения  компонентов в шихте, % по массе:

 Кварцевый песок.............................    1%,

 Доменный шлак и доломит..........    0,5%.

Контроль  температуры. Один из важнейших параметров, характеризующих работу ванной печи,— температура. Температуры газовой среды, поддерживаемые в печи, должны быть минимально необходимыми для получения определенного количества стекломассы требуемого качества, что обеспечивает минимальные расходы топлива и износ огнеупоров.

 Для измерения температур  в рабочей камере печи применяют  преимущественно термоэлектрические и радиационные пирометры, а для периодических замеров — пирометры частичного излучения с нитью накаливания (оптические пирометры). Температуру наружных поверхностей кладки печи измеряют при помощи термоэлектрических термометров с обнаженным плоским спаем — термощупом.

Контроль  уровня стекломассы. В ванных печах непрерывного действия необходимо поддерживать постоянный уровень стекломассы. Колебания уровня стекломассы отрицательно сказываются на работе формующих машин и качестве вырабатываемого стекла, а также увеличивают разъедание огнеупорного материала кладки бассейна печи. Колебания уровня стекломассы обусловлены несоответствием между количеством вырабатываемой стекломассы и количеством шихты и боя, загружаемых в печь. Для измерения уровня стекломассы с регистрацией показаний применяют уровнемеры — поплавковые, электроконтактные, пневматические, оптические, а также уровнемеры, основанные на использовании радиоактивных веществ.

Особое место в управлении качеством продукции занимает контроль качества. Именно контроль качества как  одно из эффективных средств достижения намеченных целей и важнейшая функция управления способствует правильному использованию объективно существующих, а также созданных человеком предпосылок и условий для выпуска продукции высокого качества.

Техническому контролю отводится  заслуженно большая роль в современном  производстве и управлении качеством  продукции. От степени совершенства контроля качества, его технического оснащения и организации во многом зависит эффективность производства в целом.

В процессе контроля осуществляется сопоставление фактически достигнутых  результатов в области качества с запланированным. Современные  методы контроля качества продукции, позволяющие  при минимальных затратах достичь  высокой стабильности показателей качества, приобретают все большее значение.

Система контроля качества продукции представляет собой совокупность взаимосвязанных объектов и субъектов контроля, используемых видов, методов и средств оценки качества изделий и профилактики брака на различных этапах жизненного цикла продукции и уровнях управления качеством.

Эффективная система контроля позволяет в большинстве случаев  осуществлять своевременное и целенаправленное воздействие на уровень качества выпускаемой продукции, предупреждать  всевозможные недостатки и сбои в  работе, обеспечивать их оперативное  выявление и ликвидацию с наименьшими  затратами ресурсов.

Положительные результаты действенного контроля качества можно выявить  и в большинстве случаев определить количественно на стадиях разработки, производства, обращения, эксплуатации (потребления) и восстановления (ремонта) продукции.

Основные элементы системы  контроля качества продукции представлены рядом общих подсистем, в число которых входят, прежде всего, подсистемы: