Завод по производству комовой воздушной извести во вращающихся печах

 
     

1. Производительность  склада готовой продукции 1%:

φ ₁=

= 346903 т

2. Производительность передела помола комовой извести с учетом потерь 1%:

φ ₁=

= 350407 т

3. Производительность передела известняка с учетом потерь 20% :

φ ₁=

= 438009 т

4. Производительность передела дробления известняка с учетом потерь 1%:

φ ₁=

= 442433 т

5. Производительность склада  известняка с учетом потерь 1%:

φ ₁=

= 446902 т

     2.3. Расчет потребности в сырье и полуфабрикатах

     Расчет  необходимых сырьевых материалов для  получения готового продукта производится с учетом влажности сырья, возможных  потерь, брака и коэффициента неравномерности потребления сырья во времени:

     П_с = П_пер^ср * РК_н

     где П_с - потребность передела в сырьевых материалах (годовая, суточная, сменная, часовая);

     П_пер^ср – производительность передела по готовой продукции(годовая, суточная, часовая);

     Р – расход сырья на единицу готовой продукции;

     К_н – коэффициент неравномерности  потребления сырья во времени, равный 1,0; 1,1; 1,2; 1,3 соответственно для годовой, суточной, сменной и часовой производительности. 

     Сводный материальный баланс. 

 

 

2.4. Расчет основного технологического и транспортного оборудования

     При разработке технологической схемы  устанавливается только тип основного технологического и транспортного оборудования. Задача расчета сводится к выбору машин, обеспечивающих выпуск продукции в данном объеме и ассортименте. Технологический расчет оборудования заключается в том, чтобы по данным о потребности в перерабатываемых материалах установить тип и количество оборудования или тепловых агрегатов для для выполнения заданной программы. За основу берется паспортная техническая производительность аппарата с учетом коэффициента его использования в зависимости от остановки на профилактические осмотры и все виды ремонта. 

     Подача  известняка со склада сырьевой продукции  в бункер дробильного аппарата с  помощью ленточного конвейера(желобчатый):

     Ширина  ленты 650 мм разм. кусков 225мм

     Q=310*B² *V*γ=310*0.65² *1*1.4=183.3 т/ч

     Подача  известняка от дробильного аппарата  в бункер вращающейся печи  с  помощью ленточного конвейера(желобчатый):

     Ширина  ленты 500 мм разм.кусков 150мм

     Q=310*B² *V*γ=310*0,5*1.4*1=108,5 т/ч

     Подача  обожонного известняка от вращающейся  печи  в бункер мельницы  с помощью пластического транспортера:

     Q=3600 *V*W*γ=3600*1*1.4*0.06=302,4 т/ч

     W=1*0.15*0.4=0.06 м³

       Подача молотой негашеной извести  от мельницы на склад готовой  продукции с помощью пневматических  камерных насосов (тип ТА 29)

     Производимость 60 т/ч

     Дальность подачи 1000 м 

        -по верт.                 50 м

     Внутр.диаметр         250 мм

     Расход  сжтого возд.54,4 м³ /мин

     Масса                         8050 кг.

     

Бункера и склады

     Бункеры устанавливаются перед непрерывно действующими технологическими агрегатами, чтобы обеспечить равномерное питание и бесперебойную работу оборудования. Вместительность промежуточного бункера зависит от производительности непосредственно связанного с ним оборудования и принимается из расчета обеспечения 3 – 4 часовой работы технологического аппарата. При разных режимах работы цехов вместимость бункеров работающего цеха должна обеспечивать создание запаса на нерабочий период сложного цеха. Она рассчитывается по формуле:

     V_б = G*t / γ_о*К₃   где

     G- производительность, т/ч;

     t – время запаса, ч;

     γ_о – объемная масса материала, т/м^3;

     К₃ – коэффициент заполнения бункеров. 

     Приемный  бункер дробильного аппарата:

     V_б = 50,5*(4+8)/1,4*0,9=390 м³

     Промежуточный бункер вращающейся печи:

     V_б =50*4/1,4*0,9=130 м³ 

     Промежуточный бункер мельницы :

     V_б =40*4/1,4*0,9=103 м³

     Вместимость складов сырья проектируется  в зависимость от необходимого запаса, который в свою очередь зависит от способа доставки транспортом: водный - 6…7 месяцев, железнодорожным – 7…10 и автомобильным – 2…5 дней. 

     Принимаем железнодорожный способ доставки – 7 дней.

     Емкость склада готовой продукции молотой негашеной комовой извести:

     V_с =A*С _Н /γ*К₃  

     V_с =931,51*7/1,4*0,9=9142 м³

     Емкостной склад сырья (известняка) расчитываеться:

     P = σ*t*к_н = 1224,4*7*1,2=10284,96 т

     Ŀ_с = V_c *tgα/h=10284,96*tg 35/6² =200 м

 

      V_с = Р/ρ=10284,96/1,4=7346,4 м³

     S= 2*Ŀ_с *h/tgα=2*200*6/tg35=3429 м² 

     В=S/L_c =3429/200=17.1 м.

     Принимаем склад 200 м * 17,1 м * 6 м 

     2.5. Потребность в энергетических ресурсах

     Таблица 2.5.

     Расчет  потребности в энергетических ресурсах представлен в таблице

       
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

3. Контроль производства и качества продукции

     Систематический контроль на всех стадиях технологического процесса способствует повышению качества готовой продукции. Контроль осуществляется лабораторией и ОТК с помощью лабораторных испытаний и оперативного контроля.

     Качество  исходных материалов (сырья и топлива) контролируется при их поступлении  на склад, периодически во время хранения на складе и один раз в смену  на технологической линии перед поступлением в печь.

     Контроль  сырья. Качество карбонатной породы на складе определяют как по документации поставщика, так и непосредственным анализом проб, взятых из прибывшей  партии сырья или различных мест штабеля.

     Каждую  партию прибывшего на заводской склад сырья поставщик сопровождает паспортом, в котором указана дата выдачи документа, класс породы, количество сырья, номер партии, результаты проб.

     Работники предприятия 2…4 раза в месяц проводят контрольную проверку соответствия поступающей карбонатной породы требованиям стандарта данной отрасли. С этой целью отбирают среднюю пробу, которую используют для определения зернового состава, влажности и химического состава сырья. Предел прочности при сжатии карбонатной породы определяют как среднее значение результатов проверки образцов, изготовленных и испытанных в соответствии с гостами.

     Если  контрольная качества сырья дала неудовлетворительные результаты, то есть не выполнено хотя – бы одно из требований стандарта, то повторно проверяют сырье, отбирая двойное количество проб. При отрицательных результатах анализов предприятия не принимает партию карбонатной породы и не пускает ее в производство.

     Зерновой  состав карбонатного сырья один раз  в смену проверяют на технологической  линии перед его подачей в печь.

 

      Контроль топлива. Твердое топливо контролируют особенно тщательно, так как его состав и качество существенно изменяются в процессе добычи, хранения и поставки потребителю. Поставщик обязан выслать  предприятию удостоверенные на отгруженную  партию, в котором указаны марка и группа угля, выход летучих веществ, зольность, размер кусков, содержание влаги, теплота сгорания топлива.

     От  каждой поступающей на предприятие  партии твердого топлива берут среднюю  пробу, у которой определяют влажность, зольность, сортность и теплоту сгорания топлива.

           Влажность и зольность  твердого топлива определяют один раз  в сутки, а сортность – один раз в смену. Кроме того, периодически проверяют, как топливо хранится в штабелях.

     Жидкое  топливо контролируют как по паспорту поставщика, так и путем отбора проб от полученной партии. В паспорте указывают марку мазута, содержание серы и удельную теплоту сгорания.

     Качество  мазута контролируют 2…4 раза в месяц.

     Газообразное  топливо проверяют в лабораториях специализированных организаций. Все данные по качеству топлива заносят в специальный журнал контроля (таблица 4.1).

                                                                                                          Таблица  4.1

     Система контроля производства