Разработка технологического процесса третьего ремонта коленчатого вала ВАЗ

     Vd =( 0,27 · 51,31 ^0,3)/( 10^0,5 · 1,5¹ · 0,55¹) =47,6м/мин 

     n = (1000 · Vd) /( П · D) 

     n = (1000 · 47.6 )/ (3,14 · 51,31) = 374_об/мин 
 
 
 

     

3. Эффективная мощность при шлифовании

 

     Nэ  = Сn · Vdⁿ · t^х · S^у · D^q 

     Сn = 1,4 х =0,85 q = 0

     n = 0,75 у = 0,7

     Nэ  = 1,4 · 47,6^0,75 · 1,5^0,85 · 35^0,7 · 51,79⁰ = 0,3 кВт

4. Мощность двигателя станка

 

     Мд =7,5 кВт 

     КПД = 0,8

     Мощность  на шпинделе Nшп = 6 кВт

     Nшп > Nэ 

     Основное  время  

     Т_о = (2Ĺ / n · S ) · í · К 

     Ĺ = 49мм

     í = число проходов í = в / t = 0,25/0,01 = 25

     К = 1,7 – корректирующий коэффициент.

     Т_о = (2 · 49 / 374 · 35) · 25 · 1,7 = 0,3мин

     Вспомогательное время

     Т_вс = 0,42мин

     Оперативное время

     Т_оп = Т_о + Т_вс = 0,3 + 0,42 = 0,72мин

     Подготовительно – заключительное время

     Т_пз = Т_пз1 + Т_пз2 = 10 + 6 = 16мин

     Т_пз1 = 10мин – установка в самоцентрирующемся патроне

     Т_пз2 = 6мин - замена круга

     Время на обслуживание рабочего места

     Т_орм = Т_оп · А_обс/100 = 0,72 · 0,06 = 0,04мин А_обс = 6%

     Штучное время.

     Т_шт = Т_оп + Т_орм = 0,72 + 0,04 = 0,76мин 
 

     1.3.4.2 Хромирование 

 

 

      1. Основное время 

     Т_о = (Б · у · 1000 · 60) /( ДК · С · г/те) 

     Б – 0,85мм=0,085см - толщина слоя

     У – 6,9г/см³ – плотность покрытия

     С – 0,324г/Ач – электрохимический эквивалент

     ДК – 50-75 – плотность тока

     г/те – 15% – выход металла по току

     Т_о = (0,085 · 6,9 · 1000 · 60 )/( 75 · 0,324 · 15%) = 34мин

     2. Т_в = 4,45мин – вспомогательное время

     3. Оперативное время

     Т_оп = Т_о + Т_в = 34 + 4,45 = 38,45мин

     4. Дополнительное время

     Т_доп = 38,45 · 0,5% / 100% = 0,19мин

     5.Предварительно-заключительное  время.

     Т_пз = 16мин

     6. Штучное время  

     Т_ш = (Т_о + Т_в) · Кí / Пд · К4 

     К4– 0,8– коэффициент использования ванн

     Пд– 1– количество деталей

     Кí  –– 1,16-коэффициент подготовки закл. работ

     Т_ш = (34 + 4,45) · 1,16 / 1 · 0,8 = 55,8мин 
 
 
 

     1.3.4.3 Наплавочная

1. Скорость подачи (S). S = 2,4 мм/об
2. Частота вращения детали (n)

 

     N =1000 · Vн / ПD =6,1 об/мин. 

     D =51,31 мм – диаметр детали после наплавки

     Vн  – скорость наплавки 

3. Скорость наплавки.

 

     Vн  = (0,785 · d² · Vпр · к · а)/(t · S) = 1м/мин. 

     D = 2мм – диаметр проволоки Нп-30ХГСА 

     S = 2,4 подача проволоки на 1 оборот  детали.

     T =2,5мм – толщина наплавочного  слоя.

     к = 0,9 – коэффициент нанесения металла  на поверхность

     а = 0,99 – коэффициент неполноты наплавочного слоя.

     Vпр = 2,04м/мин – скорость подачи  проволоки. 

     4.Qрм  – объем расплавления металла 

     Qрм = Gрм /6,4см³/мин = 8,5гр/см² 

     Gрм  – масса расплавленного металла 

     Gрм = 54,4г/мин.

     5.Сила  тока(I) 

     I = 0,785 · d² · Да = 251,2А. 

     Да = 80А/мм² – плотность тока

     d – диаметр проволоки.

     6. Число проходов í = 1

     1. Вспомогательное время (Тв).

     Тв = 1мин.

     2. Основное время (Тосн) 

     Тосн =L · í / n · S = 13,3 / 200 · 2,42 = 0,02 

     3Оперативное  время(Топ).

     Топ = 0,02 + 1 = 1,02мин.

4. Дополнительное время

 

(Тдоп). Тдоп = (Топ · 15%) / 100 =0,15мин 

     

5. Подготовительно-заключительное время (Тпз)

 

     Тпз = 25/1 = 25мин 

     6.Штучное  время 

     Тш = Тосн +Тв (Тпз/П) = 2.31мин 
 

     1.3.4.4 Контрольная

1. Вспомогательное время (Тв)

Тв = 0,8мин , Тпоп = 0,2мин

2. Оперативное время. (Топ)

 

     Топ = Тв + Тпоп

     Тпоп = 0,8 + 0,2 =1 мин 

     3. Дополнительное время, (Тдоп) 

     Тдоп = Топ ·6% / 100% = 1 · 6 / 100 = 0,06мин 

     4.Подготовительно-  заключительное время (Тпз) 

     Тпз = 4мин. 

     5.Штучное  время (Тшт) 

     Тшт = Тв + Топ + Тдоп = 1,06

 

      2. Организация рабочих мест и техника безопасности

     Рабочие места при восстановлении деталей, должны быть оснащены:

     - слесарными тисками;

     - контрольной и правочной плитой;

     - устройствами для хранения и  размещения технологической документации  и мерительного инструмента;

     - в ящиках верстака, в фиксированных местах весь слесарный необходимый инструмент;

     Рабочее место станочника должно иметь:

     - стеллаж или контейнер для  деталей;

     - грузоподъемные устройства;

     - планшет или подставка для  технической документации;

     - местный светильник.

     Техника безопасности при использовании  электроинструмента:

     - должна быть обеспечена исправность  инструмента;

     - выполнение работ с электроприборами  осуществлять на резиновом коврике,  или деревянном трапе;

     - для предупреждения поражения  электрическим током все оборудование должно быть заземлено;

     - электроустановки, электрооборудование  и проводку разрешается ремонтировать  только после отключения от  сети.

     Запрещается:

     - останавливать деталь руками;

     - придерживать обрабатываемую деталь  руками;

     - работать без ограждений;

     - выполнять операции с приводными  ремнями на ходу;

     - оставлять ключ в патроне;

     - работать без рукавиц и головного  убора;

     - без защитных очков;

     - работать в одежде с широкими  рукавами;

     - оставлять обтирочный материал  вблизи электроприборов;

     - убирать стружку руками.

     Требования  к гальваническим участкам: помещения  должны быть отделены от остальных  цехов сплошными стенами или  перегородками, доведенными до перекрытия здания; высота помещения – не меньше 5 м; пол должен быть покрыт метлахской плиткой по асфальту или кослотоупорному цементу с уклоном 1 : 150 в сторону канализационного трапа; стены должны быть высотой 1,5…2 м и облицованы керамической плиткой или окрашивают масляной краской; наличие естественного и искусственного освещения; температура воздуха в зимнее время 17…22ºС, влажность – не более 75%

     Для удаления паров, газов, пыли и создания нормальных условий труда необходимо оборудовать участки мощной приточно-вытяжной вентиляцией. Приточно- вытяжная вентиляция должна быть исправной, ее разрешается включать не позже чем за 15мин до начала работы, а выключать не раньше чем через 15мин после окончания смены.

     Ванны, выделяющие вредные вещества, по окончании  работы следует закрывать крышками.

     Штанги, подвески и аноды следует чистить  только мокрым способом, смачивая металлические щетки или шлифовальное полотно водой, так как пыль цветных металлов ядовита и вдыхание ее может вызвать отравление.

     Подъемно-транспортное оборудование с механическим приводом обязательно регистрируется в инспекции  Гостехнадзора, которая проводит его техническое освидетельствование. 

 

Список литературы 

1. Б.А.Малышев.  Справочник технолога авторемонтного  производства.М; Транспорт, 1982-431с

2. С.И.Румянцев. Ремонт автомобилей и двигателей.М;  Транспорт, 1988-327с.

3. В.Е.Канорчук. Восстановление автомобильных двигателей: Технология и оборудование.М: Транспорт, 1985-303с.

4. А.Г.Косилова. Справочник технолога-машиностроителя  в 2-х томах. М: Машиностроение, 1986-496с.280с

5. В.А.Аршинов.  Резание металлов и режущий  инструментМ; Машиностроение 1968-500с.

6. А.К.Горошкин. Приспособления для металлорежущих  станков.М;Машиностроение 1979-303с

7. И.Е.Дюмин,  Г.Г.Трегуб Ремонт автомобилей.  Транспорт 1999-280с.

8. А.А.Панов  справочник технолога.М; Машиностроение 1988-736с

9. В.С.Стародубцева Сборник задач по техническим нормам в машиностроении.М; Машиностроение.1974-272с.