Ремонт автомобилей

Восстановление корпусных деталей  начинают с удаления обломанных шпилек и болтов, повреждений резьбовых отверстий, а также устранения трещин и других повреждений, требующих применения сварочных операций, так как сварка может повлечь за собой коробление обработанных плоскостей деталей.

Дефект коробления плоскостей устраняется: шлифованием, когда отклонение от плоскостности более 0,02 мм на длине 100 мм; фрезерованием или шабрением, когда отклонение от плоскостности более 0,2. При этом используют для установки деталей базовые поверхности, созданные на деталях заводом-изготовителем, восстановленные поверхности или, что реже, изготовленные ремонтным заводом. Износ внутренних цилиндрических поверхностей в корпусных деталях устраняют растачиванием под ремонтный размер при помощи дополнительных ремонтных деталей с последующей механической обработкой, электрохимических и эпоксидных покрытий, наплавкой и плазменным напылением.

При разработке технологического процесса восстановления корпусной детали придерживаются следующих правил: вначале устраняют трещины, отколы, обломы, затем восстанавливают базовые технологические поверхности, наращивают изношенные поверхности, обрабатывают рабочие поверхности под ремонтный или номинальный размер.

Организация рабочих мест. Основным оборудованием рабочего места слесаря является верстак, оснащенный слесарными тисками. На верстаке должен быть предусмотрен съемный кронштейн с подставкой для размещения чертежа. К рабочему месту слесаря должен быть подведен трубопровод сжатого воздуха с наконечником для обдувки деталей и для привода пневматического инструмента. Часто на рабочем месте слесаря устанавливают настольный сверлильный станок, он может быть установлен на подставке или непосредственно на верстаке.

Рабочее место станочника должно иметь  достаточную площадь для размещения на нем, кроме станка, тумбочки для инструмента, стола или стеллажа для деталей. Инструмент и приспособления должны быть расположены в определенном порядке (инструмент постоянного пользования кладется ближе) и иметь постоянные места. Перед началом работы должен быть разложен необходимый инструмент в определенной последовательности согласно приемам работы, а на подставке закреплен чертеж обрабатываемой детали. У рабочих мест должны быть предусмотрены стеллажи и площадки для заготовок и деталей.

Сварочные работы, как правило, должны проводиться в специально предназначенных для этого помещениях на участках сварки (наплавки), которые относятся к категории тепловых. Участок сварки (наплавки) авторемонтного завода обычно имеет несколько рабочих мест, каждое из них целесообразно специализировать с учетом технологических особенностей выполняемых работ. В качестве примера могут быть названы следующие специализированные рабочие места газовой и ручной электродуговой сварки: электродуговая сварка чугунных деталей сложной конфигурации, газовая сварка деталей из цветных металлов и их сплавов, сварка и наплавка стальных деталей и т. д. Сварку и наплавку крупногабаритных деталей (деталей рам, балок передних осей), требующих применения стендов, целесообразно выполнять на отдельных рабочих местах, сварку деталей кузовов и кабин — на участках их ремонта и сборки.

Для защиты рабочих от лучистой энергии  сварочных дуг на постоянных местах электродуговой ручной сварки (наплавки) для каждого сварщика должна быть оборудована отдельная кабина размером от 2x2 до 2х3м (не считая площади, занятой оборудованием) и высотой 1,8—2 м. Сварочные машины можно располагать в кабине или вне ее. Сварочные трансформаторы ставят обычно в кабинах, так как они занимают мало места. Свободная площадь в кабине для сварщика должна составлять 3— 4 м².

Для сварки и наплавки деталей на рабочем месте устанавливают  столы с размером рабочей поверхности 700х900 мм и высотой 800—900 мм.

Пыль и вредные газы, образующиеся при сварке (наплавке), отсасываются вентиляционным устройством

Рабочие места сварщиков укомплектованы стульями на четырех опорах с мягкими спинкой и сиденьем, регулируемым по высоте. Рабочее место должно быть обеспечено приспособлениями для сварки деталей (упоры, зажимы, стяжки, распоры и т. п.).

Сварщик (если это возможно) должен работать сидя.

На рабочем месте газосварщика постоянного сварочного поста должны быть, кроме сварочного стола, ответвления от кислородного и ацетиленового трубопроводов для присоединения шлангов горелки. Кроме того, на рабочем месте нужно иметь ящик для хранения прутков сварочной проволоки нужной длины.

Детали, подлежащие сварке или наплавке, необходимо хранить па стеллажах, а  горячие, остывающие детали — на отведенной для этого площадке.

Проходы между установками для  механизированной сварки и наплавки деталей должны быть не менее 1,5 м.

 

 

4. Проектирование основных участков авторемонтных предприятий. Порядок расчета и подбора технологического оборудования.

 

Основой для выбора состава технологического оборудования является принятый технологический процесс. При наличии технологических маршрутных карт годовые объемы работ, выполняемые отдельными видами технологического оборудования, определяются путем суммирования трудоемкостей всех технологических операций, выполняемых на рассматриваемом оборудовании, с учетом годового количества ремонтируемых изделий.

При отсутствии пронормированной технологии состав технологического оборудования определяют на основании типовых технологических процессов или процессов-аналогов, а при отсутствии последних — путем анализа конструктивно-технологических особенностей ремонтируемых изделий, исходя из условия выполнения всего необходимого комплекса технологических операций по их восстановлению. Количество единиц технологического оборудования в этом случае рассчитывают, пользуясь укрупненными показателями процентной разбивки трудоемкости ремонта по видам работ.

Количество единиц производственного  инвентаря (верстаков, стеллажей и  др.) определяют без расчета, исходя из числа работающих на производственном участке и схемы организации производственного процесса.

Существуют четыре способа расчета  потребности в технологическом оборудовании, при которых ее определяют исходя из трудоемкости, станкоемкости объектов ремонта, продолжительности технологических операций, физических параметров объектов ремонта (массы, площади поверхности покрытия и т. п.).

По трудоемкости объектов ремонта рассчитывают потребность в технологическом оборудовании, используемом при машинно-ручных способах работы (разборочно-сборочном, для жестяницких, медницко-радиаторных и других работ), когда время занятости оборудования выполнением технологической операции равно времени, затрачиваемому рабочим на выполнение этой операции. Расчетное число единиц оборудования определяют по формуле:

где Тг — годовой объем работ, выполняемых на этом оборудовании, чел.-ч; Гфо — эффективный (расчетный) годовой фонд времени оборудования. Расчетное число единиц оборудования округляют до целого (как правило, в большую сторону) и принимают число единиц оборудования равным . Затем определяют коэффициент использования. Оборудования по времени:

Коэффициент должен быть, как правило, не менее 0,75. Меньшие значения допускаются для отдельных относительно недорогих единиц оборудования, без которых ремонт изделий не может быть качественно выполнен и замена которых на другое оборудование невозможна.

По станкоемкости объектов ремонта рассчитывают потребность в технологическом оборудовании, используемом при машинных способах работы (металлорежущем, кузнечно-прессовом, деревообрабатывающем и др.), когда время занятости оборудования выполнением технологической операции равно продолжительности обработки, установки, закрепления и снятия изделия, причем все или часть этих действий может происходить без участия рабочего. Дли расчета числа единиц технологического оборудования используют формулу но годовой объем работ задают в станко-часах.

По продолжительности технологических операций рассчитывают потребность в технологическом оборудовании, работа на котором состоит лишь в загрузке-выгрузке (установке-снятии) объектов ремонта и периодическом наблюдении за ходом технологического процесса, продолжительность которого регламентирована. К этой группе оборудования относят испытательные стенды, сушильные камеры, моечные ванны и установки для мойки изделий погружением и др.

Число моечных ванн и установок  для мойки изделий погружением, а также сушильных камер неконвейеризированного типа определяют по формуле:

где — продолжительность технологической операции с учетом времени на загрузку и выгрузку изделий, ч; А — количество изделий на годовую программу; а — число одновременно обрабатываемых изделий; — эффективный (расчетный) годовой фонд времени оборудования, ч.

Число испытательных стендов рассчитывают по формуле:

где — коэффициент повторности, учитывающий необходимость повторной обкатки и испытания двигателя после устранения дефектов, обнаруженных при первом испытании ( = 1,05...1,15); — продолжительность технологической операции с учетом времени на установку и снятие двигателя, ч (для карбюраторных двигателей принимают 0,25...0,35 ч, для дизельных — 0,50...0,65 ч).

По физическим параметрам объектов ремонта рассчитывают потребность в технологическом оборудовании, паспортная производительность которого определяется массой обрабатываемых изделий (термических и нагревательных печах, отдельных типах моечных машин и др.) или площадью поверхности покрытия (гальванических ваннах, окрасочных камерах и др.).

Количество единиц оборудования, рассчитываемое исходя из массы объектов ремонта, определяют по формуле:

где d — коэффициент, учитывающий время на загрузку и выгрузку изделий (d = 1,03...1,12); G — суммарная масса составных частей одного изделия, подвергаемых данному виду обработки, кг/шт.; N — годовая производственная программа, шт.; g — паспортная производительность оборудования, кг/ч.

Количество гальванических ванн определяют по формуле:

где — продолжительность гальванической операции для детали, ч; — площадь поверхности покрытия детали, дм₂; — число деталей на годовую программу, шт.; f— единовременная загрузка ванны, дм³ (определяется по паспортным данным ванны).

Количество окрасочных камер определяют по формуле:

где — число слоев окраски; — производительность окрасочной камеры, м²/мин.

 

 

Список литературы.

 

1. Ремонт автомобилей. Под.ред. С.И. Румянцева, М., Транспорт, 1988.
2. Карагодин. В.И. Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей. М., Академия, 2003
3. Дюмин И.Е, Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. М., Транспорт, 1995.
4. Ремонт автомобилей. Под.ред. Клебанова. М., Транспорт, 1974.
5. Мельников Г.Н. Ремонт автомобилей. Программа и методические указания. Н.Новгород, 2004.
6. Цеханов А.Д. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. М.. Транспорт, 1978.
7. Проектирование производственных участков авторемонтного предприятия. Клебанов Б.В. М., Транспорт, 1975.