Анализ рынка парогенераторов для АЭС с реактором ВВЭР-1000 в России

ОАО «ЗиО-Подольск» успешно развивает сотрудничество с предприятиями ОАО "Газпром"и другими предприятиями газонефтехимии, наращивая изготовление оборудования в блочно-комплектном исполнении и максимальной заводской готовности с учетом сложных климатических условий и требований заказчиков. Предприятие выпускает (по проектам ЦКБН и собственным разработкам):Малогабаритные модульные установки для переработки газового конденсата и нефти в дизельное топливо, бензин и мазут. С их помощью могут быть обеспечены топливом не только собственные потребности отдельных промыслов и экспедиций, но и нужды ближайших регионов. Наибольший экономический эффект достигается при размещении установок в отдаленных труднодоступных районах Севера за счет исключения транспортных расходов (туда - сырье, обратно - топливо), сокращения необходимых объектов общезаводского хозяйства, внешних инженерных коммуникаций и сооружений. Мощность изготовленных и поставленных заказчикам установок от 5 до 25 тыс. тонн в год по сырью (15-70 тонн в сутки). В настоящее время спроектированы установки производительностью до 100 тыс. тонн в год. Установки подготовки топливного, пускового, импульсного газа (УПТПИГ), которые поставляются отдельными блоками и обеспечивают полную подготовку газа на

собственные нужды компрессорных станций (КС), т.е. очистку, редуцирование,

подогрев, осушку и хранение импульсного газа, замер расхода для каждого потребителя в отдельности (турбина, котельная, жилпоселок и т.п.). Установка может быть поставлена в полном объеме, в том числе САУ, или отдельными блоками по выбору заказчика.

Быстросменные сужающие устройства (БСУ), предназначенные для коммерческого

учета расхода газа в магистральных и других газопроводах. Заводом изготавливается также технологическая часть газоизмерительных станций (ГИС).

Регенераторы (по требованию заказчика с байпасными утилизационными

теплообменниками) для газокомпрессорных станций (ГКС) магистральных

газопроводов, предназначенные для подогрева воздуха с целью повышения к.п.д.

станции.

Учитывая схожесть конструкций и единство технологии, завод изготавливает корпусное оборудование для предприятий смежных отраслей: химико-металлургической, азотных удобрений и т.п. Так были изготовлены: два реактора Р-40 для Кировочепецкого химкомбината, конденсатор намораживания для Новокузнецкого меткомбината, сепараторы и шумоглушители для Верхне-Мутновской и Мутновской геотермальных электростанций на Камчатке и другое оборудование. У нас изготовлены секции аппаратов воздушного охлаждения из стальных оребренных труб и поставлены на ряд заводов, в том числе на Московский НПЗ.

Расширяя номенклатуру, завод освоил новые для себя виды кожухотрубчатых

теплообменников: "витых" (со спирально-изогнутыми трубами)и с наклонными дистанциони-рующими решетками типа "Helix" (по лицензии фирмы ABB LHT, Нидерланды).

ОАО "ЗиО-Подольск" активно участвует в тендерах, проводимых ОАО "Газпром", и выиграл ряд лотов на поставку оборудования для очистки и охлаждения компримированного газа на КС, а также оборудования для станций подземного хранения газа. Совместно с российской организацией (ЦКБН) и зарубежными фирмами (PECO, США и PROSERNAT, Франция) сконструированы пылеуловители (скрубберы).

Впервые в России на заводе «ЗиО-Подольск» изготовлен и успешно прошел приемочные испытания аппарат воздушного охлаждения (АВО) "сырого газа". В настоящее время наше предприятие использует современное технологическое оборудование по оребрению труб (диаметром до 219 мм включительно) для конвективных частей продуктовых змеевиков. При этом технология позволяет использовать любые комбинации материалов труб и ленты: углеродистые, низколегированные хромомолибденовые, мартенситные, аустенитные стали. Наряду с оребрением труб завод осуществляет шипование труб из различных марок сталей. В соответствии с требованием технических проектов сварка элементов змеевиков производится как с применением подкладных колец, так и без них.

Большинство аппаратов для газонефтехимической промышленности работают при высоких температурах и давлении. Прочность обеспечивается и гарантируется во всем диапазоне рабочих параметров. Это достигается точным соответствием отечественным и международным правилам конструирования, изготовления и испытания оборудования, использованием углеродистых, низколегированных, коррозионно-стойких, жаропрочных сталей и сплавов, в том числе титановых сплавов. При этом максимально используются достижения современной науки и техники.

Для успешного развития указанных выше трех основных направлений производства предприятию необходимы сложные современные технологии. Среди них прежде всего следует назвать сварочное производство.

Сварочное производство на заводе является одним из наиболее квалифицированных в России как по освоенным процессам сварки и резки, свариваемым материалам, так и по многолетнему опыту поставки ответственных сварных металлоконструкций для различных отраслей промышленности. Несколькими поколениями специалистов-сварщиков у нас создана технологическая и организационная база сварочного производства, способная удовлетворить разнообразные требования российских и зарубежных заказчиков, прежде всего из таких отраслей, как тепловая и атомная энергетика, газовая и нефтехимическая промышленность, оборонная техника.

Наряду с лицензиями органов надзора России на право производства объектов атомной энергетики, паровых котлов и сосудов давления система качества завода, составной частью которого является сварочное производство, сертифицирована на соответствие стандарту ISO 9001 (сертификат Lloyds Register Quality), по кодам ASME и нормам TUV (AD-Merkblatt HPO) на право производства котлов и сосудов давления, по нормам Германии (DIN 18800, DIN 4132, DIN 4133) на производство строительных металлоконструкций.Завод имеет собственную базу подготовки и аттестации сварщиков и группу квалифицированных инженеров-сварщиков, осуществляющих техническое руководство сварочными работами, среди которых специалисты, имеющие признанные международные дипломы инженера-сварщика Европейской Федерации (EWF) и международного института сварки (IIW).

Наряду с широким применением общеупотребительных малоуглеродистых и

кремнемаргонцовистых сталей, обладающих хорошей свариваемостью, специалисты завода имеют большой практический опыт изготовления сварных металлоконструкций из высоколегированных сталей, сплавов на никелевой основе, сплавов титана и алюминия.

Техническая возможность выполнения разнообразных по конструкции, материалам и требованиям заказов обеспечена достаточно полным набором сварочных процессов, освоенных заводом. Наряду с традиционными для машиностроения процессами ручной электродуговой сварки, автоматической сварки под флюсом, полуавтоматической сварки плавящимся электродом в углекислоте и смеси газов на основе аргона, разнообразных вариантов ручной и автоматической аргонодуговой сварки неплавящимся вольфрамовым электродом на заводе нашли применение новые технологии:

- спирально-ленточное оребрение труб с применением высокочастотной сварки;

- продольное оребрение труб шовной сваркой (к трубе одновременно приваривается 6 корытообразных рёбер); приварка шипов к трубам (имеем опыт работ по 3 вариантам контактной и дуговой технологии сварки); газотермическое напыление; аргонодуговая и плазменная сварка с применением подогреваемой присадочной проволоки; стыковая сварка труб котельного сортамента непрерывным оплавлением на современных стыкосварочных машинах с микропроцессорным управлением; сварка взрывом (плакирование заготовок) с целью создания биметаллических трубныхдосок из сталей с плакирующим листом из коррозионно-стойкой хромоникелевой стали, титановых сплавов или латуни.

  Достаточно полным является также набор процессов разделительной резки в

заготовительном производстве. Это ацетилено-кислородная и кислородно-флюсовая резка сталей, лазерная резка металлов и неметаллических материалов, ручная и автоматическая воздушно-плазменная резка, автоматическая подводная плазменная резка листового проката. Собственная конструкторская и экспериментальная база позволяют сварщикам оперативно решать проблемы механизации сварочных процессов и создавать конструкции и технологии на высоком профессиональном уровне. Общеизвестен приоритет разработок специалистов компаний «ЗИОМАР» и «ЗиО-Подольск» в таких областях, как приварка шипов к трубам, автоматизация аргонодуговой сварки соединений типа "труба-трубная доска", труб в поворотном и неповоротном положении, спирально-ленточному оребрению труб ТВЧ и других. 

Положение компании в отрасли 
 
 

ОАО «Машиностроительный завод «ЗиО-Подольск» является одним из ведущих

производителей энергетического оборудования в России. Входит в состав вертикально-интегрированного холдинга «Атомэнергомаш» вместе со своими основными акционерами ЗАО «РЭМКО» и ОАО «ИК «ЗИОМАР».

ОАО «Атомэнергомаш» является поставщиком эффективных технологических решений не только для атомной отрасли, но и для тепловой энергетики, а также для предприятий газовой и нефтехимической промышленности. Компания объединяет более 50 энергомашиностроительных предприятий, включая научно-исследовательские, инжиниринговые, производственные, сервисные и строительно-монтажные организации. 
 
 

Устройство  парогенератора 
 
 
 

Паросепара́тор (сепаратор пара, паросушитель) — устройство для отделения капельной влаги от водяного пара (паросушения). Пар, не содержащий влаги, называют сухим, содержащий влагу — насыщенным или перенасыщенным. 

Назначение паросепаратора

Большое значение сепарация  пара имеет на АЭС, где из-за недопустимости высоких температур в реакторе вырабатывается насыщенный пар невысоких (по сравнению с тепловыми электростанциями) параметров. Сепарация может происходить в отдельном устройстве (например, в одноконтурной реакторной установке с реактором типа РБМК) или непосредственно в парогенераторе (в двухконтурной реакторной установке с реактором типа ВВЭР).

В паровых котлах паросепаратор устанавливается обычно на входном патрубке паропровода. Назначение паросепаратора также состоит в отделении капель воды для повышения его сухости. По способу отделения пара паросепараторы бывают центробежными и осадительными. 
 

Барабан-сепаратор

Два гравитационных барабана-сепаратора реакторной установки с реактором  РБМК-1000 имеют цилиндрический горизонтальный стальной корпус длиной 30 м и диаметром 2,3 м. Пароводяная смесь со средним содержанием пара около 15 % (по массе) подводится сбоку через подающие патрубки непосредственно от каналов реактора (примерно по 409 патрубков на один сепаратор). Сюда же попадает питательная вода из турбинной установки через коллектор питательной воды диаметром 0,4 м, а также из системы продувки и расхолаживания реактора. Отделение влаги происходит на горизонтальных дырчатых листах(потолочный и погружной). Отсепарированная вода смешивается с питательной водой из турбинной установки и отводится по 12 опускным трубопроводам во всасывающий коллектор и далее к главному циркуляционному насосу. Насыщенный пар давлением около 7 МПа и температурой 284 °C отводится вверх через патрубки к паровому коллектору и подается на турбину.