Очет по практике в ОАО "Уальский завод железнодорожного машиностроения"

 Электровоз состоит из 2х частей, для каждой части необходимо изготовить по две рамы, чтобы обеспечить требования по массовой и тяговой. Поэтому рама тележки является очень ответственной деталью.

  Выбор заготовки. Для выбора заготовки для рамы тележки необходимо определить рациональный метод её поучения, установить припуски на механическую обработку каждой из обрабатываемых поверхностей. Метод получения заготовок выбирают наиболее экономичным по всем параметрам и удовлетворяющим условиям производства. Так для нашего среднесерийного типа производства выбирают сварную заготовку. Эту заготовку изготовляет сам завод: производит газовую резку листовых деталей, токарную обработку цилиндрических деталей, сварку на специальном приспособлении и термообработку сварной конструкции для снятия внутренних напряжений. Заготовка рамы тележки получается  максимально приближенной к форме и размерам детали для уменьшения объема мех. обработки.

Точность и  шероховатость поверхностей деталей. Рама тележки обрабатывается за один установ. Такая обработка стала возможной благодаря современному оборудованию и специальным писпособлением, в частности станку UNION PCR150, который оснащен поворотным подъемным столом. Достижение данной точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей получают различными методами механической обработки. Точные отверстия получают винтовым или плунжерным фрезерованием, неоднократным растачиванием и развертыванием. Плоские поверхности обрабатываются торцевым фрезерованием. В течение процесса полученные размеры проверяют и контролируют с помощью специальной измерительной головки с числовым программным приборов.

Возможность использования наиболее эффективных методов в процессе обработки позволяет сокращать объем механообработки, штучное время, время на подготовку производства, повышать качество продукции, производительность и т.п. благодаря рациональному выбору метода заготовок, применению современного с более высокой производительностью и износостойкостью оборудования и инструмента.

Оборудование  и инструмент. Для обработки детали используют обрабатывающий горизонтальный сверлильно-фрезерный станок UNION PCR150, на котором выполняется вся механообработка.

 Для обработки используется практически весь спектр инструментов отечественных и иностранных производителей(SANDVIK, SEKO, DORMER, TITEX, спец. инструмент MAPAL): резцы, сверла, фрезы,  развертки, метчики и др.  Режимы резания для использования выше перечисленного инструмента предварительно назначаются технологами в соответствии с рекомендациями производителя инструмента, а затем окончательно корректируются при тестовой обработке.

Схемы базирования. Базирование осуществляется по следующим схемам: принцип единства (совмещения) баз, принцип постоянства баз.  

Первый принцип заключается  в совмещении технологической базы с конструкторской и измерительной.

Суть второго принципа заключается  в использовании одних и тех  же баз на всех или большинстве  операций ТП.

Базы различают:

Черновые базы - это базы, которые используются на первой операции тех.процесса.

Чистовые базы – это базы, которые используют для окончательной обработки основных поверхностей детали. Все остальные базы, которые используются в ТП называются промежуточными.

Выбор баз определяется конструкцией детали и требованиями к точности и шероховатости. Принцип выбора черновых баз:        если все поверхности подлежат обработке, то в качестве черновой базы следует принимать поверхности, которые остаются черными, имеют минимальный припуск на обработку. Черновые базы должны иметь простую форму и достаточные размеры, чтобы обеспечить устойчивое и жесткое положение при обработке.

Принцип выбора чистовых баз:        В качестве чистовых баз следует  принимать по возможности основные тех.базы.  они должны обеспечивать устойчивое и жесткое положение  заготовки при обработке.

При выборе промежуточных баз следует  максимально использовать принципы совмещения и постоянства баз. Но если приходится нарушать эти принципы, то пользуются правилом перемены баз. Т.е. в качестве промежуточной базы использовать ту поверхность, которая связана наиболее точными размерами и соотношениями с предшествующей технологической базой.

Для того, чтобы точно обработать деталь, необходимо правильно выбрать  технологические базовые поверхности.

Деталь обрабатывается за один установ и базами являются необработанные черновые поверхности. Для обеспечения точности базирования используется специальное зажимное приспособление, обеспечивающее точное базирование детали по 5ти степеням свободы. Базирование по 6ой степени свободы обеспечивается специальной головкой RENISHAW, которая точно привязывает систему координат детали к системе координат станка.

Методы оценки качества обработки. Оценку качества обработки производят на отдельных операциях тех.процесса для проверки полученных размеров, а также точности и шероховатости поверхностей. Для предупреждения брака и попадания бракованных деталей на сборку применяется окончательный контроль, который проводится при проверке готовых деталей.

Для проверки деталей применяютСМОТРИ КАРТА КОНТРОЛЯ В ПЕЧАТНОМ ВИДЕ.

 Работа по качеству на предприятии организована в соответствии со стандартами предприятия по вопросам качества, основанных на российских стандартах железнодорожного машиностроения, ИСО 9001-2000 и Системе Менеджмента Качества (СМК).

На заводе оценка качества обработки моей детали производится

Нормирование.

Нормирование производства (времени и труда) осуществляется на основе приблизительных расчетов или исходя из личного опыта. Для расчета пользуются либо спец. программами, либо справочными данными.

Технической нормой времени называется время, установленное для выполнения определенной работы в наиболее рациональных для данного предприятия организационно-технических условиях с учетом передового производственного опыта рабочих.

Технологическая норма времени  состоит из нормы подготовительно-заключительного времени Тпз и нормы штучного времени Тшт.

Подготовительно-заключительное время  затрачивается рабочим один раз  на выполнение заданной работы и поэтому  его продолжительность не зависит  от количества обрабатываемых деталей в партии.

Под штучным временем подразумевается  время, затраченное на обработку  одной детали из партии. В состав нормы штучного времени входит 1)основное (технологическое) время, 2)вспомогательное время, 3)время обслуживания рабочего места, 4)время перерывов на отдых и естественные надобности рабочего.

 

 

 

Конструкторская часть практики.

Установочно – зажимные приспособления. Для фиксирования детали на столе станка при последующей её обработке используют установочно-зажимные приспособления. Они бывают разных видов, и в основном их конструкция зависит от конкретных производственных условий на данном предприятии. Следует правильно выбирать системы приспособлений. Они должны быть наиболее рациональными, обеспечивать необходимые усилия, быстропереналаживаемыми, лучше универсальными: УНП, СНП, УСП и др.

Допускается только в редких единичных  случаях применять специальные  приспособления.

Базовые конструкции приспособлений также можно механизировать за счет применения гидравлических, пневматических приводов, которые без проблем могут обеспечить усилия любого размера. Для обработки деталей маленькими партиями на производстве применяют многоместные приспособления, где для каждой детали отведено своё гнездо.

Для возможности транспортировки  приспособлений от участка к участку, из цеха в цех для обеспечения безопасности эксплуатации приспособлений обязательно наличие у таковых рым болтов или ручек, свободное удаление стружки из зоны приспособления, закрытость шлангов и трубопроводов для подачи сжатого воздуха или рабочей жидкости.

Контрольные приспособления. Огромнейшее значение в ТП играют контрольные приспособления. Они способствуют обеспечению и контролю требований к точности формы и точности взаимного расположения поверхностей в ТП, обеспечивают трудноконтролируемые размеры, заданные на чертеже. Но можно и расширить возможности применяемых контрольных приспособлений, усовершенствовав их за счет повышения специализации, применения устройств пневматического контроля и т.п.

Режущий инструмент. Так же не последнее значение играет конструкция используемого режущего инструмента. По мере возможности следует применять более эффективных конструкций режущий инструмент. Например, протяжки с выглаживающими твердосплавными блоками, развертки с концевой заточкой и не забывать применять комбинированный инструмент с учетом того, чтобы это оправдывало себя. 

Применение систем компьютерного проектирования при решении технологических задач.

При разработке ТП и управляющих  программ для оборудования с ЧПУ  на заводе применяют различные методы компьютерного проектирования: пакеты прикладных программ (НПП «ИНТЕРМЕХ» и др.), САПР ТП: Автопроект, TechCAD, САПР  технологической оснастки, системы автоматизированной подготовки программ для станков с ЧПУ: ADEM и др., также использование систем более тяжелого класса (ProEngeneer, UNITGRAPHICS), программы твердотельного моделирования SolidWorks, PowerShape, PowerMill и т.п. Все эти программы сокращают время разработки ТП и УП для станка, повышают производительность работы конструкторов, технологов, операторов ЧПУ, снимают лишнюю нагрузку, позволяют сразу же увидеть спроектированную деталь в объеме, вычислить опасные сечения, скопление напряжений и т.п., подобрать правильно оборудование и инструмент обработки и мн.другое. Сейчас это является неотъемлемой частью работы инженеров.

Как известно по назначению системы автоматизированного проектирования делятся на:

• конструкторские САПР (CAD-системы);
• технологические САПР (CAM-системы);
• инженерные САПР (CAE-системы);
• информационные САПР технологической подготовки производства (TDM-системы);
• управляющие САПР (PDM-системы).

CAD-системы предназначены для создания параметризованных плоских (2D) и объёмных (твёрдотельных – 3D) моделей деталей и сборочных единиц и выпуск для них конструкторской документации (разработка чертежей деталей и сборок, спецификаций и других графических и текстовых документов): Solid Works, Solid Edge, T-FLEX CAD LT, ADEM CAD, AutoCAD, Компас График 5.х. и др.

CAM-системы предназначены для проектирования операции (конкретной, например, 3-х координатной фрезерной или 2/4-х координатной токарной) обработки изделия на оборудовании с ЧПУ; для настройки системы на конкретную стойку с ЧПУ; получения управляющей программы; визуализация и анализ обработки до получения изделия в металле; передача управляющей программы на оборудование с ЧПУ и многое другое: ADEM CAM, CAM Works, T-FLEX CAM.

CAE-системы предназначены для проведения расчётного исследования сформированной в CAD-системе модели на механические, тепловые, электромагнитные и прочие виды воздействий с целью получения сведений о прочностных, динамических, теплофизических и прочих свойствах изделия, имеющих связь с выходными показателями качества (например, могут исследоваться различные конструкции (узлы самолётов, детали машин, поршни, инструменты) на работоспособность (ANSYS и др.).

TDM-системы предназначены для обеспечения целостности графической, технологической и расчётной информации, обмен данными в общем потоке информационных каналов предприятия (управление базами данных), генерация любых отчётных документов (чертежей, схем, эскизов, спецификаций, маршрутных и операционных карт согласно ГОСТ).

PDM-системы предназначены для организации электронного документооборота и ведения архивов и поддержки параллельной работы над проектом.

 

2. По степени автоматизации:
• с низкой степенью автоматизации (до 25%);
• со средней степенью автоматизации (до 25 –50 %);
• с высокой степенью автоматизации ( более 50%).
3. По комплектности:
• одноэтапные (система конструирования – Компас 5.х., AutoCAD и т.д.);
• комплексные (интегрированные – объединяют несколько этапов – CAD/CAM/TDM/PDM/(CAE)-системы).

Интегрированные системы предназначены  для сквозного проектирования, начиная с разработки рабочего чертежа изделия, технологического процесса на него, и заканчивая передачей управляющей программы на станок с ЧПУ.

 Для более эффективного решения технологических задач на производстве применяют прикладные пакеты программ, помогающие и облегчающие составление документации, техпроцессов, создание и представление чертежей деталей в 2-х и 3-х мерном пространстве. Примером является пакет прикладных программ «НПП ИНТЕРМЕХ». В него входят следующие программы:

IMBASE - это система управления справочными данными, предназначенная для создания, пополнения и ведения иерархических баз данных стандартных элементов, материалов и других объектов, используемых системами “НПП ИНТЕРМЕХ”. IMBASE представляет собой надстройку над сервером базы данных (InterBase, Oracle или MS_SQL) и предлагает пользователям ряд дополнительных возможностей.