Графики обслуживания для каждого рабочего места приведены на стр.22. 

9. Определение периода оборота  линии.

     Период  оборота поточной линии – минимальный  промежуток времени, в течении которого на каждой операции ОППЛ обрабатывается одинаковое количество деталей.

     Период  оборота выбирается исходя из следующих  требований:

• Он должен быть согласован с периодичностью подачи деталей на последующую обработку
• Он должен быть согласован  с регламентом работы рабочих.
• Он не должен быть слишком велик, т.к. это увеличивает размер незавершённого производства
• Он не должен быть слишком мал, т.к. это затрудняет использование свободного времени и вызывает частые переходы рабочих-многостаночников

Принимаем период оборота линии R равным 240 минутам.

10. Построение  пооперационного  стандарт-плана работы линии.

     Стандарт-план работы поточной линии представляет собой расписание работы каждого  станка и каждого рабочего в течении  периода оборота линии.

      Для построения стандарт-плана работы ОППЛ надо определить время работы каждого рабочего места в течение периода оборота линии:

• Для операций с несколькими рабочими местами, время работы каждого рабочего места, и выработка k-го рабочего места на i-ой операции за период оборота линии, за исключением последнего равно:

 

Выработка и время работы последнего рабочего места, закреплённого за i-ой операцией равно:

  

где:  - период оборота линии (240 мин)

       - коэффициент учитывающий внутрисменные  потери рабочего времени (0.92-0.95)

       - множество рабочих мест, выполняющих  i-ю операцию

       - программа запуска изделий  за период оборота линии

       - количество станков с i-ой операции. Входящих в k-ое рабочее место

      Программа запуска изделий за период оборота  линии рассчитывается по формуле:

• Для операций, выполнением которых занято только одно рабочее место, расчёт времени и выработки выполняется по формулам:

     

     

     

     

     

       

      Принятый  порядок расчёта времени работы рабочих мест обеспечивает концентрацию простоя на одном рабочем месте  операции и создаёт условия для его эффективного использования. Время работы каждого рабочего места в течение периода оборота линии  и выработка каждого станка приведены в виде план-графика на стр. 24.

11. Организация последовательного  многостаночного  обслуживания.

     Последовательное  многостаночное обслуживание, при котором рабочий часть смены работает на одних станках, другую часть – на других, предусматривается на ОППЛ с целью сокращения штата и уменьшения потерь рабочего времени. Последовательное обслуживание станков возможно, если недогрузка рабочего места на какой-либо операции не меньше времени работы на другой операции.

     

     При построении стандарт-плана работы ОППЛ выявилось, что на третьей операции третий рабочий имеет малое время  работы и незначительную выработку. Целесообразно добавить этому рабочему один станок с пятой операции, тем самым, сократив одного рабочего, но при этом потребуется более высокая квалификация рабочего, т.к. ему придется выполнять работы с разных операций. Таким образом, этот рабочий будет обслуживать последовательно два станка. Можно также второму рабочему с первой операции последовательно выполнять работу третьего рабочего с третьей операции и затем еще последовательно работу второго рабочего с пятой операции, но это не объективно, т.к. рабочий должен обладать высокой квалификацией. Можно также второму рабочему с первой операции последовательно выполнять работу второго рабочего с пятой операции, а рабочему с четвертой операции последовательно выполнять работу третьего рабочего с третьей операции. Этот вариант является наиболее оптимальным, т.к. он приводит к сокращению двух рабочих мест.

     При последовательном обслуживании станков  мы совмещаем станки с операций одинаковых по технологическому оборудованию, и  смежных операций. При этом не требуется высокая квалификация рабочего, и технологический процесс обслуживания станков достаточно прост. Несмотря на простои рабочих, последовательная обработка в данном случае имеет ряд преимуществ над параллельной.

     Результаты  организации последовательного  обслуживания отражены в стандарт - плане стр. 25.

Вывод: в результате проведенных расчетов по выданному заданию требуется 25 станков и 16 рабочих.

12. Планировка  линии и выбор  транспортных средств.

     Планировка  поточной линии – пространственное расположение рабочих мест линии на территории цеха.

     При планировке поточной линии необходимо обеспечить наибольшую прямоточность и кратчайший маршрут движения предмета труда. Наиболее рациональное использование производственной площади и наилучшую освещенность рабочих мест, наилучшие условия для транспортировки материалов и т. п. к рабочим местам, удобство подходов для обслуживания и ремонта; достаточные площади и устройства для хранения требуемых запасов материалов и заделов, для контроля качества продукции.

     В зависимости от конкретных производственных условий и, в частности, от конструкции помещения, характеристик выпускаемых изделий, используемого оборудования, вида используемых транспортных средств применяются различные формы планировки – прямые, П-образные, круговые, Г-образные, Т-образные, Ш-образные, овальные, Х-образные, зигзагообразные. В данном случае целесообразно применить П-образную линию. Она обеспечивает наименьшую занимаемую площадь и наиболее подходит для решения данной задачи. Транспортным средством на данной линии является мостовой кран. Схема линии приведена на стр. 25.

13. Расчёт  штата линии.

     Штат  линии состоит из основных рабочих, занятых выполнением технологического процесса и вспомогательных рабочих. Различают явочное и списочное число рабочих.

     Явочное число рабочих на операции определяется по формуле:

     

         

Явочное число рабочих на линии в целом:

      Списочное число рабочих включает. Кроме  явочных, тех рабочих, которые находятся  в отпуске, болеют, выполняют государственные  и общественные обязанности. Определяется по формуле:

где:  - коэффициент, учитывающий невыход на работу по различным причинам (1.12-1.15)

      Штат  вспомогательных рабочих определяется по нормативам отдельно по каждой функции  обслуживания. Укрупнёно можно принять  количество вспомогательных рабочих 40-55% основных, т.е. около 9 человек.

14. Определение величины внутрилинейных заделов.

     Различают внутрилинейные заделы четырёх видов: технологические, транспортные, страховые, оборотные.

• Технологический задел предназначен обеспечить непрерывность работы рабочих мест в период между поступлением смежных транспортных партий. Технологический задел представляет собой количество изделий, которые в каждый момент времени находится непосредственно на рабочих местах в процессе обработки. И рассчитывается по формуле:

  

• Транспортный  задел призван обеспечить непрерывность  работы рабочих мест при переходе от обработки одной транспортной партии к другой. Транспортный задел  представляет собой количество изделий, которое в каждый момент находится в процессе транспортировки, и рассчитывается по формуле:

• Страховой задел создаётся на наиболее ответственных  и нестабильных во времени выполнения операциях, а также на контрольных  пунктах. Величина страхового задела устанавливается 4-5% нормы выработки т.е. 24 деталей.
• Оборотный межоперационный задел предназначен для компенсации различий в производительности смежных операций. Изменение задела между парой смежных операций за определённый промежуток времени рассчитывается по формуле:

Для первой и второй операции:

Для второй и третьей операции:

Для третьей  и четвёртой операции:

Для четвёртой  и пятой операции:

Для пятой  и шестой операции:

Для шестой и седьмой операции:

где:  - период работы смежных операций при неизменном числе работающих станков

       - число единиц оборудования, работающих на смежных операциях в течение периода

      Результаты  расчётов изменения межоперационных  оборотных заделов сведены в график стр. 23. 

Пооперационный  план-график работы ОППЛ 
 

График  движения межоперационных  оборотных заделов. 
 

 
 
 
 
 
 
 

                                      Графики многостаночного обслуживания.

                                  Список литературы:

1. «Проектирование поточной линии механической обработки» М.Г. Маклаков
2. «Организация, планирование и управление предприятием машиностроения» И.М. Разумов