Расчет и организация производственного участка

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧАСТКА

 

1. Исходные данные.

 

Формы организации производственного  процесса в зависимости от типа производства.

 

Исходные данные:

Годовая программа – 10000шт.

Тип производства – среднесерийное.

Заготовка – штампованная поковка.

Материал – Сталь 45 ГОСТ 1050-88

Масса заготовки – 3,5кг.

Масса детали – 2,1кг.

Режим работы – 2 смены по 8 часов.

Количество рабочих дней в году – 249.

Количество рабочих часов в  году – 1986.

 

Технологический процесс  обработки детали «Вилка».

Таблица 17.

№	Наименование операции	Вид оборудования	Tо	Tв	Tп-з, мин	Tшт, мин
010	Токарная - фрезерная с ЧПУ	ЕХ-308	2,3	0,5	15	2,9
015	Протяжная	6Р83	0,8	0,3	5	1,2

 

 

 

 

 

3.Обоснование  типа производства и вида его  организации.

 

В серийном типе производства  применяется форма организации технологических процессов – групповая, характеризующаяся однородностью технологических признаков изделия и специализацией рабочих мест.

Характерной особенностью серийного производства является изготовление деталей партиями.

Под размером партии деталей понимают число деталей, обрабатываемых с одной наладки оборудования. Определение нормативного размера партии деталей определяется в два этапа:

 

 

      а) Минимальный размер партии деталей.

 

      б) Оптимальный размер партии деталей должен быть равным или больше минимального размера партии и кратным сменно-суточной программе (N_год ÷ ф), учитывать особенности технологического процесса и необходимый запас деталей на складе в днях.

 

 

4.Определение  необходимого количества оборудования и коэффициента его загрузки.

 

В серийном типе производства расчет количества станков на участке ведется по операциям на основе трудоемкости программы и эффективного годового фонда времени работы одного станка по формуле:

,где

N_год – годовая программа выпуска деталей, в штуках;

T_шт-к – штучно-калькуляционное время на операциях, в мин;

; 

; 

F_эф – годовой эффективный фонд времени работы станка, в часах:

, где

;

                                  ;

                                  ;

 

 

 

    Расчетное количество  станков C_р округляют до ближайшего целого числа – принятого количества станков С_пр.

 

C_пр010 =1 C_пр015 =1

 

          Коэффициент загрузки станков по операциям K_з устанавливается по формуле:

, т.е. 13%;  , т.е. 5,0%;

 

      Средний коэффициент загрузки всей поточной линии участка K_ср определяется отношением суммы расчетных станков к сумме принятых станков.

                                  , т.е. 9,%.

Величина среднего процента загрузки станков на участке для  серийного производства должна быть не менее 85 – 95%.

Если загрузка  ниже 85%, то необходимо догрузить оборудование.

Догрузка оборудования может производиться несколькими  способами:

а) подбором аналогичных технологически подобных деталей с заданной трудоемкостью и годовыми программами выпуска;

б) через приведенную программу выпуска деталей, когда догружаемые детали условно по трудоемкости приводятся к заданной (типовой) детали;

в) отбирают детали для догрузки только определенных типов станков в качестве кооперирования или услуг другим участкам и цехам завода. В этом случае определяют количество станко-часов, принимаемых для догрузки каждого типа оборудования так, чтобы K_з = 0,85 – 0,95 или 85 – 95%.

Принимаем третий способ догрузки оборудования.

 

 

5.Определение  количества необходимых рабочих и коэффициента их загрузки.

 

 

        Списочное количество рабочих-станочников рассчитывается по формуле:

 

                                                  

расчетное списочное количество рабочих- станочников;

 

 

действительный годовой фонд времени работы станка,час;

количество принятых станков;

 действительный годовой фонд времени работы стан0чника,час;

коэффициент загрузки станков;

коэффициент многостаночного обслуживания

 

 

F_р – годовой эффективный фонд времени работы станка, в часах:

 

, где

 

;

 

 

 

 

                          

 

Принятое число рабочих :

 

Коэффициент загрузки рабочих по операциям K_з устанавливается по формуле:

                                              

         

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Расчет количества станков  и их загрузки на заданную программу.

Таблица 19.

№ опер.	Наименование операции	Штучно-калькуляционное время Tшт-к, мин.	Количество станков		Коэффициент загрузки Kз
			расчетне Ср	принятое Спр
010	Токарно-фрезерная с ЧПУ	2,94	0,13	1	0,13
015	Протяжная	1,21	0,05	1	0,05

 

6.Разработка  плана – графика запуска –  выпуска детали (оптимальную партию, длительность производственного  цикла, период запуска – выпуска).

 

 

а) Минимальный размер партии деталей определяется по формуле:

, где

T_п-з – подготовительно-заключительное время на переналадку оборудования по операции, имеющей наибольшие затраты времени на переналадку, в мин.;

T_шт – штучное время операции, имеющей наибольшее подготовительно-заключительное время, в мин.;

 – коэффициент допустимых  потерь времени на переналадку  станка. Он изменяется в пределах 0,03 – 0,1. Принимаем K = 0,06 для среднесерийного производства;

 

                                                      .

 

б) Оптимальный размер партии деталей должен быть равным или больше минимального размера партии и кратным сменно-суточной программе (N_год ÷ ф), учитывать особенности технологического процесса и необходимый запас деталей на складе в днях:

, где

N_год – годовая программа, в штуках;

ф – число рабочих дней в году;

t – необходимый запас деталей в днях. В зависимости от размеров и массы детали он изменяется от 2 – 30 дней. Принимает t = 10 дней;

 

 

 

                                                   .

 

Вывод: Принимаем окончательно нормативный  размер партии n_опт = 410шт.

 

 

         Определяем ритм партии:

 

период повторения запуска партии (ритм), рабочие дни;

N-программа выпуска деталей в плановом периоде, шт

-размер партии, деталей шт;

-количество рабочих дней в  плановом периоде.

 

                                                

 

        Расчет длительности производственного  цикла производства партии деталей  определяется по формуле:

                         

Где

 n- число смен.

- число деталей в партии.;

Тк - штучно-калькуляционное время на операции;

Tсм – продолжительность  одной смены;

Sn- количество параллельно  работающих рабочих на одной  операции;

m – количество операций;

Tmo= 0.55 мин. – время  межоперационного пролеживания  партии деталей ;

Tест – Время естественных процессов, рабочие дни;

 

          

                        

 

 

 

 

 

 

 

 

8.Расчет производственной  площади и построение планировки  участка.

 

Расчёт площади участка и  стоимости здания.

Общая площадь участка P_об состоит из производственной P_пр и вспомогательной P_всп площади.

Производственная  площадь занята основными рабочими местами, проходами, проездами. Она определяется:

, где

С_пр – число однотипных станков на участке;

P₁ – удельная площадь на единицу оборудования, в м². Она определяется умножением длины на ширину станка;

P₂ – удельная площадь на проходы, проезды и т. п. на единицу оборудования, в м².

P₂ = 6 – 8м². Принимаем P₂ = 6м².

n – число наименований равнотипных станков.

;;

 

       Вспомогательная площадь, занятая под складские помещения, места контролёров, ИРК, бытовые помещения и т. п.

Вспомогательная площадь  определяется:

, где

P_скл – площадь под заготовки и готовую продукцию, в м². Принимаем P_скл  = 15% от производственной площади;

P_ирк – площадь под инструментально раздаточную кладовую, в м². P_ирк – рассчитывается по норме на один станок, в серийном производстве – 0,65м²;

P_контр – площадь контрольного пункта, в м². Принимается – 6м² на одного контролёра;

P_быт – площадь бытовых и конторских помещений, в м². Принимается – 1,22м² на одного работающего в наибольшую смену.

;

;

;

;

;

.

 

Для определения стоимости здания участка следует умножить общую  площадь на высоту здания, которая в курсовой работе принимается 6м, а стоимость 1м³ здания – 4450 рублей.

;

.

 

 

9.Схема планировки  одного рабочего участка.

 

                                                      Рис.1. Схема участка

 

 

 

 

 

  10.Организация обеспечения рабочих мест инструментом и расчет потребности в режущем инструменте.

 

          Инструментально – раздаточный склад располагается рядом с заточным отделением. Для хранения инструмента и приспособлений склад оборудован специальными стеллажами. Площадь инструментальной кладовой (ИРК) определяется по числу обслуживающих станков из расчета 0,25-0,7 м2 на один станок.

 

         Организация обеспечения рабочих инструментом и его цеховой оборотный фонд осуществляем для одного инструмента по каждому варианту.

 

          а) Годовой расход инструмента:

 

Годовой расход лезвийного инструмента  определяется по формуле 

 

 

 

                                      

   Где

Тм – суммарное машинное время  для однотипных инструментов, мин;

Тсм – стойкость инструмента, мин;

Куб – коэффициент случайного убытия инструмента ( );

N – годовая программа выпуска  деталей;

n – число переточек инструмента;

 

 

1)Определяем годовую потребность в резцах (сменных пластинах) для точения:

             T=70 мин.                 n=4

 

                                      

 

2)Определяем годовую потребность в резцах (сменных пластинах) для растачивания:

             T=60 мин.                 n=4

 

                                    

 

 

3)Определяем годовую потребность в сверлах D10мм:

             T=30 мин.                 n=5

 

                                             

 

4)Определяем годовую потребность в сверлах D8мм:

             T=30 мин.                n=5

 

                                             

 

 

 

5)Определяем годовую потребность в сверлах D34мм: