Трудоёмкость производственной программы

4 Трудоёмкость производственной программы

 

 

Трудоёмкость изготовления одной детали рассчитывается на основе норм времени по операциям, указанным  в задании, по форме таблицы 4.1.

 

Таблица 4.1 -Трудоёмкость изготовления одной детали (мин.)

Наименование операции	Основ- ное время	Вспомога- тельное время	Опера- тивное время	Время обслу- живания	Штуч- ное время	Подготовительно- заключи- тельное время	Штучно-калькуля-ционное Время Мин.
1я операция	46	12	59	5,31	64,31	2	66,31
2я операция	40	13	53	3,71	56,71	4	60,71
Зя операция	35	12	47	3,29	50,29	4	54,29
Итого

 

Время обслуживания:

59*9%=5,31

53*7%=3,71

47*7%=3,29

Трудоёмкость производственной программы предприятия по выпуску  деталей определится по форме таблицы 4.2.

 

Таблица 4.2 -Трудоёмкость производственной программы

	Программа, шт.	Трудоёмкость, нормо-ч.
		Единицы	Всей программы
1я операция	43000	1,1	47300
2я операция	43000	1	43000
3я операция	43000	0,9	38700
Итого			129000

Единицы:

66,31/60=1,1

60,71/60=1

54,29/60=0,9 
        5 Оборудование и производственные площади

 

 

5.1 Расчёт потребности  в оборудовании

 

 

Исходными данными для  расчёта потребного количества оборудования является трудоёмкость производственной программы предприятия. Расчёт производится по формуле:                             

                                       Тпр

                                 No6  = 

                                                 Фэс _* Квн

 

          No6 1 =  47300/4819*1,2=8

 

          No6 2 = 43000/5783=7,4

 

          No6 3 = 38700/5783=6,7

 

где      Nоб - потребное количество оборудования, шт.;

Тпр - трудоёмкость производственной программы, нормо-ч. (табл. 4.2);

Квн - коэффициент выполнения норм (принимаем Квн = 1,2);

Фэс - эффективный годовой фонд времени работы одного станка, час/год.

 

Расчёт эффективного годового фонда времени работы одного станка осуществляется по формуле:

                                               Фэ = (Д _* n _* t - Н)(1 – 0,01β),

 

         Фэс = (250*3*7-12,5)(1-0,08)=4819

 

где Д - количество рабочих дней в году; n - количество смен работы оборудования;

t - продолжительность смены, часов;

 Н - количество часов  сокращения рабочего времени в предпраздничные дни;

β - время простоя оборудования в ремонте, % (даётся в задании).

Результаты расчёта потребного количества оборудования (станков) сводятся в таблице 5.1.

Таблица 5.1 -Стоимость оборудования

 

Наименование	Количество станков		Мощность, кВт		Стоимость, тыс. p.
	рассчитанное	принятое	одного станка	общая	одного станка	общая
Станки для 1й операции	8	8	22	176	252	2016
Станки для 2й операции	7,4	7	24	168	186	1302
Станки для 3й операции	6,7	7	10	70	36	2520
Итого	22,1	22			474	5838
Прочее оборудование Доставка, монтаж и наладка						353,4 353,4
Итого						6545

 

Необходимые данные для  расчёта значений табл. 5.1 приведены в задании.

5.2 Расчёт производственной площади цеха

 

Площадь, необходимая  для установки станков, и её стоимость  рассчитываются по нормативам, приведённым в задании. Расчёт производится по форме таблице 5.2.

 

Таблица 5.2 - Производственная площадь цеха и её стоимость

Наименование	Расчёт площади, кв.м.		Расчёт стоимости здания, тыс. р.
	на один станок	общая	стоимость м площади	общая
Площадь для установки  станков	25	550(25*22)	2,1	1155

 

Примечание: Рассчитанная стоимость производственной площади условно принимается за стоимость здания цеха.

 

 

6 Капитальные затраты в производственные фонды и амортизацию

 

 

Капитальные затраты  в производственные фонды складываются из затрат на строительство зданий (табл. 5.2), приобретение, монтаж и наладку оборудования (табл. 5.1), на создание необходимых запасов нормируемых оборотных средств (по заданию).

Амортизация - это стоимостное  выражение износа, т.е. процесс переноса части первоначальной стоимости  объекта на текущие издержки производства. Амортизационные отчисления рассчитываются умножением стоимости зданий и оборудования на норму амортизации (по заданию). Результаты расчётов сводятся в таблице 6.1.

 

Таблица 6. - Капитальные затраты и амортизационные отчисления

 

Виды затрат	Капитальные затраты, тыс.р.	Норма амортизации, %	Амортизационные отчисления, тыс.р.
1. Здания	1155	4%	46,2
2. Оборудование	6545	6,6%	432
3. нормируемые оборотные средства	-	-	-

 

 

 

7 Расчёт издержек на материалы и отдельные

виды энергии

 

 

7.1 Основные  материалы

 

 

Стоимость основных материалов, расходуемых на изготовление одной  детали, рассчитывается по нормам и ценам, указанным в задании. Расчет производится по формуле: 

                                          С_м = Н_{м *} Ц_{м *} К_тз – Н_{о *} Ц_о.

 

С_м = 28,35*9*1,4-7,35*1,1=349,12

 

где    С_м - стоимость основного материала, расходуемого на одну деталь, р.;

Н_м - норма расхода материала на одну деталь, кг;

Ц_м - цена материала, р./кг;

К_тз - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы (Принимаем К_тз = 1,4);

Н_о - вес возвратных отходов, кг; Но = 1-0,65=0,35*22=7,35

Ц_о - цена возвратных отходов, р./кг.

 

 

 

 

7.2 Вспомогательные материалы

 

 

К вспомогательным материалам, необходимым для организации  технологичес-кого процесса, относятся смазочные и обтирочные материалы, ветошь, формовочные, для гальванических покрытий и т.д.

Расход   вспомогательных   материалов   рассчитывают  по  установленным нормам на один станок или на одного рабочего.

В курсовой работе принимаем  норму расхода вспомогательных  материалов, равной 2000 р. на один станок (2000*22=44000).

 

7.3 Расчёт стоимости потреблённой электроэнергии

 

7.3.1 Стоимость потреблённой  силовой электроэнергии

 

Стоимость потреблённой силовой электроэнергии рассчитывается по формуле:

                                            Ссэ = Ру _* Фэ _* Кв _* Км _* Кп _* Цэ

 

           Ссэ = 56*4819*0,8*0,6*1,05*1,56=212 178

 

где  Ру - установленная мощность электродвигателей, кВт.;

Фэ - эффективный годовой фонд времени работы одного станка, ч.;

 Кв - коэффициент загрузки станков по времени (Кв = 0,8-0,86);

Км - коэффициент, учитывающий работу электродвигателей по мощности (Км = 0,6-0,75);

Кп - коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сетях (Кп = 1,05);

Цэ - стоимость кВтч электроэнергии, р./кВтч (по заданию).

 

7.3.2 Стоимость электроэнергии, потреблённой на общее освещение цеха

Стоимость электроэнергии, потреблённой на общее освещение  цеха, рассчитывается по формуле:

                                                        Соэ = Fц _* Hэ _*T _* Kд _* Цэ

 

          Соэ =550*15*4700*1,05*1,56=63 513 450

где   Fц - производственная площадь цеха, кв.м. (табл. 5.2);

Нэ - норматив расхода электроэнергии на один квадратный метр площади цеха в течение одного часа (Нэ = 15 Вт);

Т - время освещения цеха за год (принимаем Т = 2600ч. при двухсменной работе и Т = 4700ч. при трёхсменной работе);

Кд - коэффициент, учитывающий дежурное освещение (Кд = 1,05).

 

7.4. Издержки на отопление

 

Расход пара на отопление  приближённо может быть рассчитан  по формуле:

                                                  Сп = 0,47 _* V _* Цп

 

Сп = 0,47*1925*1600=1447600

 

где   V - объём здания, м³.;  V=550*3,5=1925м³

        Цп - стоимость 1т. пара, р./т.

Для определения объёма здания необходимо рассчитанную площадь (табл. 5.2) умножить на 3,5м. (высота производственного помещения). Стоимость 1т. пара принимаем равной Цп = 1600 р./т.

 

7.5 Издержки на воду

 

7.5.1 Расход  воды на производственные нужды

 

Расход воды на производственные нужды (промывка деталей, охлаждение рабочих  агрегатов, уборка производственных помещений и т.д.) рассчитывается по формуле:

Qвод = Nоб _* qвод _* nсм _* Кз ,

Qвод = 21*25*3*0,8=1260

 

где Nоб - количество оборудования, которое использует воду;

qвод - годовой расход воды на единицу оборудования в одну смену,

м³ (qвод = 25 м³ );

 nсм - количество смен;

Кз - коэффициент загрузки оборудования (Кз = 0,8-0,85).

 

 

 

 

7.5.2 Расход воды на  бытовые нужды

 

Расход воды на бытовые  нужды (принятие душа, умывание, сауна, стирка спецодежды и др.) определяется по формуле:

Q'_вод = N_{ппп *}q'_вод ,

Q'_вод = (24+10+5+1+1)*50=2050

 

где   N_ппп - численность промышленно - производственного персонала цеха;

q'_вод - годовой расход воды на одного рабочего цеха, м³ (q'_вод = 50м³).

Стоимость воды принимаем  из расчета 10 р./м³.

 

7.6 Износ малоценных  и быстроизнашивающихся приборов и инструментов

 

Издержки по данной статье определяются укрупнено, из расчёта 1300р. на станок в год (1300*22=28600)

 

 

8 Расчёт численности  промышленно производственного  персонала (ппп) цеха

 

8.1 Расчёт численности  основных производственных рабочих