Управление предприятием на производственном участке очистки коксового газа от аммиака

Министерство образования и  науки РФ

Национальный минерально-сырьевой университет (Горный)

 

Кафедра экономики, учета и финансов

КУРСОВАЯ РАБОТА

 

по дисциплине: ___________Экономика предприятия и отрасли__________

      ^{(наименование  учебной дисциплины  согласно учебному плану)}

 

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

 

Тема работы: Управление предприятием на производственном участке очистки коксового газа от аммиака.

 

 

 

 

Автор: студент гр ТХ-08-2                  ______________   /Серова Е.И./

         ^{(шифр группы)     (подпись)              (Ф.И.О.)}

 

 

 

 

Оценка: ______________

 

Дата: ____________________

 

Руководитель работы:  ______________  /Малышков Г.Б./

                     ^{(подпись)                (Ф.И.О.)}

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Санкт-Петербург

2012

 

АННОТАЦИЯ

В данном курсовом проекте рассматривается управление производством на участке очистки коксового газа от аммиака. В работе рассмотрены основные принципы организации производства, производится расчёт фонда заработной платы, стоимости основных фондов и амортизационных отчислений, проводится калькуляция себестоимости продукции. Курсовой проект содержит 21 страницы, включает в себя 1 иллюстрацию и 13 таблиц.

The summary

In this course the project is considered production management on the clearing site of coking gas. The paper considers the main principles of the organization of production, calculation of wages fund, the value of fixed assets and depreciation charges under calculation of the cost price of production. Course project contains 21 pages, includes 1 figure and 13 tables.

 

содержание

 

введение

Коксовый газ, используемый в качестве топлива и сырья для химической промышленности, наряду с такими примесями, как сероводород, аммиак, содержит цианистый водород. Наибольшее количество HCN и NH₃ образуются при коксовании кузнецких углей [1].

Кроме того, большинство  оборудования коксохимических предприятий  сильно изношено и поэтому, для повышения  эффективности их работы необходимо внедрять новые, высокотехнологичные процессы улавливания химических продуктов коксования с наименьшим влиянием их на окружающую природную среду.

Совершенствование процессов, применяемых в промышленности для очистки коксового газа, как  правило, проводится по следующим направлениям: создание замкнутых технологий; повышение эффективности извлечения содержащихся в газе компонентов с целью последующей их утилизации; увеличение потребительской ценности конечных продуктов очистки; экономия энергии благодаря использованию вторичных тепловых ресурсов.

Наряду с этим разрабатываются принципиально  новые технологические решения, позволяющие повысить эффективность  использования отходов коксохимического производства [2].

В данной курсовой работе рассчитывается производственный участок очистки коксового газа от аммиака круговым фосфатным способом.

 

1. организация  производства

1.1. Общая характеристика цеха очистки коксового газа

По ранее выполненным разработкам  ВУХИНА и Уральского политехнического института в 2000 году в ОАО «КОКС» была внедрена технология очистки коксового газа круговым фосфатным способом (КФС) с уничтожением аммиака.

Это наиболее экономичный  способ очистки коксового газа, содержащего  минимальное количество сероводорода в случае коксования Кузнецких углей содержащих, как известно, уникально низкое количество сернистых соединений. Данный процесс отвечает перспективным требованием по условиям труда, экологической и промышленной безопасности [1]:

1) абсорбция аммиака  осуществляется селективно в  тарельчато-форсуночном аппарате до остаточного содержания аммиака в газе <0,03г/м³, при этом из газа абсорбируется <0,7% сероводорода и 3,5% цианистого водорода (от ресурсов в газе);

2) раствор перед  регенерацией очищается от взвешенных  загрязнений, что обеспечивает длительную эксплуатацию оборудования без очистки от отложений;

3) пароаммиачная  смесь после регенератора минимально  загрязнена сероводородом (0,08 –  0,02г/кг), что не требует ее очистки  от кислых примесей перед реактором уничтожения аммиака сжиганием;

4) конструкция  реактора позволяет получить  продукты горения с минима-

льным содержанием  оксидов азота и при охлаждении этих газов обеспечить максимальную паро-производительность котла-утилизатора;

5) технология  легко совместима с АСУТП, при  этом процесс будет управляться из диспетчерского пункта, что соответствует перспективным требованиям по экологической и промышленной безопасности.

В настоящее время наиболее оптимальным  способом очистки коксового газа считается улавливание аммиака  круговым фосфатным способом со сжиганием аммиака из соображений, эксплуатационной приемлемости; эргономичности, возможности внедрения технических решений в области совершенствования применяемых аппаратов и т.д.

Коксовый газ после машинного  зала (рис. 1) поступает в ступенчатый абсорбер аммиака (1), где одновременно происходят абсорбция аммиака и доочистка газа от смолы, сжигается циркулирующим раствором ортофосфатов аммония. Раствор диаммонийфосфата (ДАФ) из нижней части абсорбера (1) стекает по трубопроводу в отстойник ДАФ-1 (2), откуда насосом возвращается по трубопроводу на новую ступень абсорбера (1). Избыток раствора подается насосом в отстойники (3,5) по трубопроводу.

Верхняя тарельчатая ступень абсорбера (1) орошается раствором моноаммонийфосфата (МАФ), подаваемым по трубопроводу насосом из сборника МАФ (4) на первую тарелку. Раствор из нижней части второй ступени абсорбера перетекает в первую ступень абсорбера (1).

Для перетока избыточного раствора отстойник ДАФ-1 (2) соединен с отстойниками ДАФ-2 (3)и ДАФ-3 (5) трубопроводами.

Раствор из отстойников ДАФ-2 (3) и ДАФ-3 (4) насосом подается по трубопроводу в теплообменники (6,7,8).

Нагретый в теплообменниках  раствор ДАФ по трубопроводу поступает  в верхнюю часть регенератора (9) на тарелки. При прохождении раствора по тарелкам сверху вниз из него водяным паром среднего давления десорбируется аммиак.

Для поддержания необходимого водного  баланса раствор ортофосфатов аммония  с тарелки №2 регенератора (9) выводится в испаритель (10) для дополнительного нагрева глухим водяным паром среднего давления. Возврат ортофосфатного раствора в регенератор (9) осуществляется под тарелку №1. Раствор МАФ из нижней части регенератора (9) последовательно передает тепло раствору ДАФ, и по трубопроводу поступает в сборник МАФ (4). В этот же сборник эпизодически добавляется для восполнения потерь ортофосфорная кислота из напорного резервуара (11), куда она поступает самотеком к трубопроводу из сборника.

Раствор МАФ из сборника по трубопроводу поступает на всас насосов и далее  по трубопроводу в холодильник (12) раствора МАФ, охлаждаемый технической водой. Холодный раствор МАФ возвращается по трубопроводу в сборник (4).

Сборники обогреваются паром.

Конденсат пара из подогревателей отстойников  раствора ДАФ (2,3,5) и смолы по трубопроводу подается в холодильник (13), охлаждаемый технической водой. Затем конденсат пара по трубопроводу поступает в сборник (11), откуда насосами передается по трубопроводу в цеховой сборник конденсата пара.

Пароаммиачная смесь из верхней  части регенератора (9) поступает либо на сжигание, либо по трубопроводу в конденсатор, охлаждаемый технической водой.

Конденсат (аммиачная вода) по трубопроводу поступает в сборник, из которого насосом подается в десорбер (19), где из нее острым паром десорбируется в аммиак или сборник аммиачной воды (20). Вода из десорбера, содержащая 5 г/л аммиака стекает в сборник, откуда насосом передается в отстойник насосной конденсата газа.

Пароаммиачная смесь из регенератора (9) или из десорбера поступает в циклонной реактор (16) в зону термического разложения аммиака, снабженную тремя ярусами форсунок. Горелки (по 3 штуки в ярусе) расположены в шахматном порядке. Подвод дутьевого воздуха к горелкам осуществляется через кожух реактора (17).

Верхняя часть аппарата представляет собой камеру сгорания коксового газа. Выходящие из реактора дымовые газы по горизонтальному газоходу поступают в котел-утилизатор (17). Дымососом охлажденные газы подаются в дымовую трубу (18) и сбрасывают в атмосферу.

 

 

1.2. Организация труда

Организация труда – система  мероприятий, направленных на создание условий для наиболее эффективного использования техники, материально-энергетических ресурсов, рабочего времени при определенном уровне техники и организации производства.

Организация труда охватывает непосредственно  организацию труда, производство и управление предприятия во всех звеньях. Она предусматривает рациональное применение оборудования, расстановку работников, четкую взаимосвязь между ними. Предусматривает оснащение рабочих мест и бесперебойное их обслуживание, эффективное использование производственных площадей, создание наиболее благоприятных условий использования рабочего времени.

Режим работы характеризуется непрерывной  или прерывной рабочей неделей, числом смен в сутки, продолжительностью [2] рабочего дня и рабочей смены, что определяется условиями труда рабочих.

На данном участке работает 4 бригады. Режим работы – трехсменный с прямым чередованием смен, продолжительностью по 8 часов. Также на участке работает начальник участка, старший механик участка и старший программист, рабочий график которых имеет следующий вид: пятидневная рабочая неделя с продолжительностью рабочей смены 8 часов.

Состав бригад:

 

I бригада:

1. Старший оператор (7 разряд).
2. Оператор (5 разряд)
3. Оператор (3 разряд)
4. Механик (5 разряд)
5. Механик (4 разряд)

II бригада:

1. Старший оператор (7 разряд).
2. Оператор (5 разряд)
3. Оператор (3 разряд)
4. Механик (5 разряд)
5. Механик (4 разряд)

III бригада:

1. Старший оператор (7 разряд).
2. Оператор (5 разряд)
3. Оператор (3 разряд)
4. Механик (5 разряд)
5. Механик (4 разряд)

IV бригада:

1. Старший оператор (7 разряд).
2. Оператор (5 разряд)
3. Оператор (3 разряд)
4. Механик (5 разряд)
5. Механик (4 разряд)

 

 

В таблице 1 устанавливается в соответствии с режимом работы цеха баланс рабочего времени одного рабочего и рассчитывается коэффициент перехода от явочного количества рабочих к списочному.

№	Показатели	Непрерывное производство	Прерывное производство
		Восьмичасовая смена, четырехбригадный график, 40-часовая рабочая неделя.	Пятидневная рабочая неделя с продолжительностью рабочей смены 8 часов
1	Календарный фонд раб. времени	365	365
2	Выходные и праздничные дни	52	116
3	Выходные дни за счет переработки	52	-
4	Номинальный фонд раб. времени	365-(52+52)=261	365-116=249
5	Невыходы на работу по причинам:
5.1.	очередные и дополнительные  отпуска	35	30
5.2.	отпуска по беременности и родам	-	2
5.3.	по болезни	4	3
5.4.	выполнение гос. и общ. обязанностей	1	1
5.5.	льготные дни для учащихся	1	1
5.6.	Итого невыходов:	41	37
6	Используемый фонд времени	261-41=220	249-37=212
7	Коэффициент перехода от явочного кол-ва рабочих к списочному	365/220=1,66	249/212 = 1,17