Гидроизоляция

">Рис. 2. Технологическая  схема приготовления горячих  асфальтовых

мастик  и растворов

Порошкообразный наполнитель, асбест и песок сушат  в сушильных барабанах, асфальтобетонных смесительных установках, в порционных барабанных сушилках непрерывного действия или в пневмосушилках. Влажность асбеста не должна превышать 5%, порошкообразного наполнителя и песка — 3%.

Горячие асфальтовые  растворы и мастики приготовляют в передвижном асфальтобетонном смесителе Д-288 и в других обогреваемых смесителях. При небольших объемах работ (не более 500 м²  изолируемой поверхности) растворы и мастики приготовляют в обычных битумоварочных котлах. Поверхности под горячую асфальтовую гидроизоляцию огрунтовывают разжиженным битумом. Транспортируют горячие асфальтовые смеси в асфальтовозах   или   бадьях-термосах, перевозимых на автомашинах или железнодорожных платформах.

Штукатурную гидроизоляцию  выполняют отдельными наметами с  нанесением последующего намета после  остывания предыдущего (в течение 1—2 ч). Горячие асфальтовые штукатурки наносят механизированным способом при помощи асфальтометов ВНИИГ-4 или ВНИИГ-5, работающих под давлением сжатого воздуха. Сопло асфальтомета необходимо держать перпендикулярно изолируемой поверхности на расстоянии 50 см от нее. Скорость перемещения асфальтомета вдоль поверхности следует поддерживать около 7 м/мин, давление сжатого воздуха —в пределах 500—600 кПа.

На вертикальные и наклонные поверхности горячую  штукатурную гидроизоляцию наносят сверху вниз ярусами высотой 1,4—1,8 м при длине захватки не более 20 м. Расход материала на 100 м² штукатурной гидроизоляции дан в табл.5.

                                                                    Таблица 5.

Звено по нанесению  асфальтовых штукатурок при помощи асфальтомета состоит из 4 человек: двух сопловщиков, одного подносчика и одного раздатчика. Один сопловщик в течение 1 ч наносит около 12 м² трехслойного покрытия.

Холодная асфальтовая  гидроизоляция. Битумные пасты готовят  централизованно на пастосмесительной  установке.

К месту производства гидроизоляционных работ битумные пасты транспортируют в автоцистернах  или в плотно закрывающихся бачках.

Холодные асфальтовые  мастики приготовляют на передвижной  установке, смонтированной в специальном  фургоне на двухосном автомобильном  прицепе, разработанной 1ДНИЛ-3.

Техническая характеристика передвижной  установки 

Производительность  по мастике, м³/ч              0,6

Число электродвигателей  ...................              4

Установленная мощность, кВт ............             8,8 

Габаритные размеры, мм:

внутренние.........4500x2100x2000

наружные    ..........5000x3200x2800

Масса, кг:

Общая……………………………...     5300

Без прицепа…... ………………….      2500

Обслуживающий персонал, чел  ..      4

Холодные асфальтовые  мастики можно также приготовлять на стационарной установке, смонтированной из оборудования, перечень Которого приведен в табл.6.

                                                                  Таблица 6.

Технологический процесс приготовления холодных   асфальтовых

мастик состоит  в смешении битумной пасты с минеральным  наполнителем и введении в смесь дополнительного количества воды, необходимого для получения мастики   требуемой    консистенции    (рис. 3).

 Холодные  асфальтовые мастики наносят  при помощи специального оборудования и инвентаря, входящего в состав передвижной установки для приготовления холодных асфальтовых мастик. Установка позволяет наносить до 200 м² покрытий в 1 ч. При отсутствии передвижной установки мастики можно наносить при помощи оборудования, перечень которого приведен в табл. 6.

                                                                Рисунок 3

 

При нанесении  холодных асфальтовых мастик сооружение разбивают на захватки длиной до 20 м. Мастику наносят последовательными слоями от верха сооружения к его основанию ярусами высотой 2—2,5 м. Каждый последующий    слой   наносят   после   подсыхания предыдущего.

Признаком подсыхания служит изменение цвета слоя на светло-серый. В летнюю сухую погоду свежеуложенный слой мастики следует выдерживать 1—3 ч, в пасмурную— 1 сут.

Расход материалов, кг, для устройства штукатурной гидроизоляции из холодных асфальтовых мастик приведен ниже:

Холодная  асфальтовая                    Паста битумно-

мастика                                          известковая

паста битум  но-                               битум.....830

известковая   .   .   .    1660                 известь ......    630

асбест….....................70                    вода.....200

цемент..... …………..100

вода............................170

Литую асфальтовую  гидроизоляцию устраивают из горячих  асфальтовых мастик, растворов и  асфальтобетонов. К месту работ  асфальтовые смеси транспортируют в асфальтовозах и в различных обогреваемых емкостях.

Высушенную изолируемую  поверхность перед розливом асфальтовой смеси огрунтовывают разжиженным битумом. На горизонтальных поверхностях литую гидроизоляцию выполняют из одного или двух последовательно наносимых слоев асфальтового материала. По поверхности горячую асфальтовую мастику разравнивают с помощью деревянного или резинового скребка на длинной ручке. Распределение ровным слоем литого асфальтового раствора выполняют деревянным валиком или рейкой, которую перемещают двое рабочих. Литой асфальтовый бетон укладывают, применяя простейшие методы уплотнения (штыкование, трамбование, вибрирование) В слое участки асфальтовой мастики и литого раствора стыкуют внахлестку на 10—15 см. Стыки в последовательных слоях выполняют вразбежку. Стыкование свежеуложенного слоя асфальтового бетона с ранее уложенным выполняют «в ус» со смазкой скошенного края горячим битумом. Готовую гидроизоляцию из литого асфальта рекомендуется окрашивать горячей мастикой с добавкой 10% асбеста 6-го сорта.

Литую гидроизоляцию  вертикальных и близких к ним  по наклону поверхностей устраивают поярусной заливкой разогретого  до легкоподвижного состояния (120—180 °С) асфальтового материала в специально образованную полость (щель), расположенную с напорной стороны сооружения. Мастики заливают как сверху вниз участками по высоте, так и снизу вверх нагнетанием по трубам. Способ заливки снизу вверх целесообразен при широких швах и полостях. Полость для заливки гидроизоляции устраивают, сооружая деревянную, кирпичную или бетонную стенку, расположенную на расстоянии от изолируемой поверхности, равном толщине гидроизоляции.

Более предпочтительны  при заливке щелей мастики  и чистые битумы, которые в расплавленном виде подвижнее асфальтовых растворов, в связи с чем их возможно подавать по утепленному напорному трубопроводу.

Расход материалов для устройства литой асфальтовой  гидроизоляции на горизонтальных поверхностях дан в табл. 7

                                                                      Таблица 7

 на вертикальных поверхностях — в табл. 8.

Таблица 8

 
 

4. БИТУМНО-ПОЛИМЕРНАЯ  ГИДРОИЗОЛЯЦИЯ

Битумно-полимерные мастики готовят непосредственно  на месте производства работ, перемешивая битумно-полимерные смеси с наполнителями в мешалках объемом 150—300 л и числом оборотов лопастного вала 25—30 в 1 мин. Для приготовления мастик рекомендуется использовать также штукатурно-отделочный агрегат С-756. Битумно-полимерные мастики на подготовленную набрызгом разжиженного битума изолируемую поверхность наносят механизированным способом с -помощью штукатурного сопла и растворонасоса (С-263, С-251, С-256 и др.) или с помощью компрессора, нагнетательного бака и комплекта шлангов с щелевой форсункой. При нанесении гидроизоляционного покрытия вручную мастику набрызгивают на вертикальную поверхность с помощью мастерка и разравнивают полутерком. При этом способе производства работ применяют штукатурный инструмент и гидроизоляцию выполняют как обычную штукатурку.

Расход материалов для устройства гидроизоляции из битумных мастик приведен в табл. 9. 
 
 
 
 
 

                                                                    Таблица 9

 

5. ЦЕМЕНТНО-ПЕСЧАНАЯ   ГИДРОИЗОЛЯЦИЯ

Способ  торкретирования. Цементно - песчаные  растворы  с  добавками приготовляют следующим образом.

В случае применения церезита цементно-песчаный, раствор  затворяют в церезитовом   молоке   состава   1 : 10;   рекомендуемый   состав

раствора 1 : 2—1 :3. Алюминат или абиетат натрия добавляют  в цементно-песчаный раствор того же состава соответственно в количестве 1,5% и 0,02 — 0,05% массы цемента. Введение абиетата натрия рекомендуется сочетать с добавлением хлористого кальция (0,075%) или сульфитно-спиртовой барды (0,02%), способствующих повышению водонепроницаемости торкрет-бетона. Жидкое стекло рекомендуется вводить в количестве 1,5—2% (плотностью 1,42 г/см³) массы цемента, добавляя при этом 0,25% сульфитно-спиртовой барды, играющей роль пластификатора. При отсутствии сульфитно-спиртовой барды жидкое стекло добавляют в раствор непосредственно перед нанесением изоляции, так как раствор быстро загустевает. Азотнокислый кальций используют в виде высококонцентрированного водного раствора соли (массовой концентрацией 20—45%), добавляемого к воде затворения. Добавка азотнокислого кальция в цементно-песчаные растворы составляет 0,5—1 % массы цемента в расчете на сухое вещество. Хлорное железо добавляют в виде водного раствора в количестве 0,8—2% массы цемента, что в пересчете на сухое вещество составит от 0,4 до 1%. Битумные добавки вводят в растворы в виде- битумных эмульсий, смешивая их с водой затворения. Рекомендуется применять битумную эмульсию в количестве 3% массы цемента из расчета на твердое вещество битума. Латекс (водная дисперсия синтетического каучука) вводят из расчета 5% твердого вещества к массе цемента.

Для конструкций, подвергающихся многократному замораживанию и оттаиванию, а также находящихся в условиях гидростатического давления, рекомендуется совместная добавка сульфитно-спиртовой барды (0,1—0,25% массы цемента), мылонафта (0,08—0,15%) и омыленного древесного пека (0,02—0,05%).

Качество торкрета в большой степени зависит  от скорости, с которой набрызгиваемый материал ударяется о поверхность. Скорость выхода материала из сопла устанавливают обычно в пределах 135—170 м/с (ее назначают в зависимости от диаметра наконечника сопла и его расстояния от торкретируемой поверхности; так, для наконечника с d=19 мм оптимальная скорость составляет 135—140 м/с, а расстояние — около 0,9 м; для наконечника с d=32 мм оптимальная скорость равна 155—170 м/с, а расстояние — около 1,2 м). В процессе работы сопло рекомендуется направлять перпендикулярно торкретируемой поверхности.

Торкретную штукатурку наносят слоями. Количество слоев  назначается в зависимости от общей толщины покрытия:

при толщине   торкретного   покрытия, мм:

до 15—1

16—20—2

21—40—3

при толщине армированного  торкретного покрытия, мм:

до 60—3

61—100—4

Торкретную штукатурку после ее нанесения необходимо содержать во влажном состоянии в течение 7—10 сут при использовании портландцемента и не менее 3 сут   при использовании цемента ВБЦ.

Способ «пневмобетон». Пневмобетонную  смесь готовят  на центральных растворных узлах  или в растворомешалках непосредственно на месте производства работ. Приготовленная смесь должна быть уложена в дело не позднее 1 ч после ее приготовления. При устройстве гидроизоляционного покрытия и замоноличивания стыков пневмобетонную смесь наносят установкой, состоящей из компрессора производительностью 9 м³/мин с предельным давлением 700 кПа и прямоточного диафрагмового растворонасоса с приставкой конструкции инж. Н. С. Марчукова (рис. 4).

Гидроизоляционное покрытие из пневмобетона наносят  в 2—3 намета общей толщиной 20—30 мм.

В жаркую погоду свежеуложенный пневмобетон необходимо 3—4   раза   в  сутки   поливать   водой.

Работы по нанесению  пневмобетона выполняет бригада  рабочих из 7 человек: компрессорщика, моториста, сопловщика, подручного сопловщика и трех подсобных рабочих.