Технологиялық жабдықты жобалау

       Базалауға қойылатын негізгі  талап: ол дайындаманы кесетін  аспаппен салыстырғанда дайын  үлгіні алуға қажетті қозғалыстар  жасай алатындай етіп орнату  болып табылады.

       Базалаудың негізгі мақсаты: дайындаманы  сайманмен салыстырғанда осы  қозғалыстарды шектеу болып табылады. 
 

 

                        4 – сурет. Дайындаманы базалау  схемасы 

6. Бөлшекті өңдеу  кезінде оған әсер  ететін күштер  мен моменттердің  бағытын анықтау.  Басқа да күштердің  бар жоғын анықтау 
 

                     

  5сурет. Қысатын күшті есептеуге арналған схема

  Бұл  күштер дайындаманы өңдеу түріне  байланысты анықтама (СТМ - 2)

немесе  нормальданған құжаттардан алады. 

1. Кесу  тереңдігі. Бұрғылау кезінде кесу тереңдігін t=0,5D арқылы анықтаймыз:

                                 t=0,5•22=11 мм 

 
 
 
 
 

                                              
 
 
 
 
 
 
 

                  6 – сурет. Бұрғылау  парметрлері. 

     

2)  Беріліс. Тесікті бұрғылау кезінде бұрғының беріктік шегіне байланысты максималды берісті СТМ-ның 2-ші кітабындағы 277 беттегі 25 кестеден анықтаймыз.

                            D=20-25 мм;    НВ >170

                                    S=0,47 мм/айн 

3) Кесу жылдамдығы. Кесу жылдамдығы, м/мин, бұрғылау кезінде 
 

 

       С_V  коэффициентінің мәні және дәреже көрсеткіштері 28 кестеде, ал Т – төзімділік периоды 30 кестеден қабылданады.

Сұр шойын , НВ 190

                       С_V=17,1;  q=0,25;  y=0,40;  m=0,125;  Т=75мин 

       Кесудің нақты шарттарын ескеретін,  кесу жылдамдығының жалпы түзету  коэффициенті:

                                           К_V=K_MVK_ИVK_LV  
 

мұндағы: K_MV - өңделініп жатқан материалға берілетін коэффициент (1 – 4 кесте, 261 – 263 бет).

 
 

K_ИV – инструментальді материалға берілетін коэффициент (6 кесте 263 бет);

                                                    K_ИV=1,0 

K_LV – бұрғылаудың тереңдігін ескеретін коэффициент (31 кесте 280 бет).

                                                     K_LV=1,0 

    

  4) Айналдыру моменті, Н м, және өстік күш Р₀, Н. 

    Бұрғылау үшін:

                                        М_б= 10 С_М D^q S^y K_p;

                                         Р₀=  10 C_p D^q S^y K_p. 

      С_М және С_p коэффициенттерінің мәндері мен дәреже көрсеткіштерінің мәнін 32 кесте 281 беттен қабылдаймыз: 

                       С_М=0,021;          q=2,0;        y=0,8;

                        С_p=42,7;                 q=1,0;        y=0,8. 

                                          К _Р=К_МР; 

       К_МР – болат және шойын үшін арналған коэффициент: 
 

   

     

     5) Кесу қуаты, кВТ. 

 
 

       Бұрғының айналу жиілігі, айн/мин: 

; 
                                      

 
 

       7. Тірек элементтерінің  түрлерін және  үлгіні орнататын  құрылғыларды таңдау

       МЕСТ  12193 – 12197; 12209 – 12216; 13440 –  13442; 4743 бойынша қабылданады. 

       Дайындаманы орнатуға арналған  тірек қадасынан басқа да әр  түрлі қысқыштар қолданылады.  Олар тұрақты және ауыспалы  болып келеді. Одан өзге тірек  пластиналары қолданылады.

       Орнататын элементтердің реттелетін  түрлері де болады. 

 

7 – сурет.  Тірек элементтерінің түрі.

               

8. Тірек элементтерінің  жұмыс бетінің  формасын таңдау 

       Жұмыс  беті (бөлшек) призма  тәріздес,  екі  жанынан  қысатын тиски   еріншелеріне    орнатылған  

                           

8 – сурет.  Тірек элементтерінің беттерінің  формасы. 
 
 

9. Қысатын күштерді  түсіретін орындарды  таңдау 

       Қысатын элементтерге қойылатын  талаптар:

       Үлгіні базалау кезіндегі қалпы  қысушы күштің әсерінен өзгермеуі  керек.

       Қысатын элементтің беті дайындаманың  бетіне айтарлықтай із немесе  дақ қалдырмау керек және оны  үлкен деформацияға ұшыратпау  керек.

       Қысатын күштің бағыты тірек  элементтерінің үстінен өтетіндей  болуы керек немесе тірек элементінің  ортасынан өтетіндей болу керек.

       Бекітетін күштер және оның  шамасы дайындаманың өңдеу барысында  сенімді ұстап тұратындай болу  керек. 

       Қысатын күшті түсіретін 3 түрлі  тәсіл бар:

1. Механикаланған қысатын құрылғы.
2. Қолмен қысатын құрылғы.
3. Құрамында күш механизмі болмайтын құрылғы.

       Біз дайындаманы қысатын күшті  түсіретін механикаланған пневматикалық  жетегі бар құрылғыны таңдаймыз. 

              10. Қысым түсірілетін  нүктелердің санын  анықтау 

       Қысым  түсіретін күштердің саны біреу. Ол горизонталь өске 30⁰ бұрыш жасап орналасқан.

                
 
 
 
 

 

       9 – сурет. Қысым түсірілетін  нүктелер. 

               
 

   11. Қысатын элементтердің  түрін анықтау    

        Қысушы элементтерге винттер,  эксцентриктер, прихваттар, тискілер, сыналар, плунжерлер, қысқыштар (прижимы), планкілер жатады. Олар күрделі  қысатын құрылғылар құрамындағы  аралық звенолар болып табылады.

          Сыналы қысатын  құрылғылар

   Сыналардың  келесі формалары қолданылады:

1. Жазық бір бетінен қыйық сына.
2. Екі беті қыйық сына.
3. Дөңгелек сына.

      Біз жазық бір бетінен қиық  сыналы механизімді таңдаймыз. 
 
 
 
 
 

                     12. Сайманды сәйкестендіруді (үйлестірілуін, компоновка) жасау 

  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

                         10 – сурет.Қысатын элементтердің  түрі. 
 

13. Қысатын күш Р_қ-ті есептеуге арналған схемасы мен теңдеуін құру 

       Жаңа білдектік сайманды конструкциялауда  Р_қ бекіту күшін кесу күші, инерция ауырлығы, үйкеліс, тіректердегі реакциялар және бекіту күштерінің әсерлеріньн болатын тепе –теңдік шартынан анықталады. Алынған бекіту күшінің мәні операцияны орындау дәлдігі шартынан тексеріледі. Қажетті жағдайда бекіту схемасын, кесу режимдерін не операцияны орындаудың басқа шарттарын өзгертеді. Бекіту күштерін анықтау есептерінде қысатын механизімнің серпімді сипаттамаларын ескереді.

       Күш есептеуде К – қор коэффициенті ескеріледі, себебі бөлшекті өңдеу кезінде кесудегі күштер мен моменттердің тербелісері еріксіз пайда болады. Жалпы жағдайда, бұл коэффициенттің мәні 2...3,5 аралығында өңдеудің нақты бір түріне байланысты болады. 

                                К = К₀ К₁ К₂ К₃ К₄ К₅   К₆ 

     К сенімділік коэффициенті дефференциялды түрде операцияның орындалуының нақты шарттарына және дайындаманың бекітілу тәсіліне тәуелді алынады. Ол мәнді әрқайсысы әр фактордың әсерін көрсететін жеке коэффициенттердің көбейтіндісі ретінде алуға болады: 

       К₀ – бекіту сенімділігінің кепілдік қор коэффициенті, К₀=2;

       К₁ – дайындаманың беттік қабатының күйіне тәуелді коэффициент;

       К₁=1,2 – құйма не штампталған дайындамалар үшін;

       К₁=1,0 – алдын ала өңделген дайындамалар үшін;

       К₂ – аспаптың өткірлігінің төмендеуіне байланысты кесу күшінің көбеюін ескеретін коэффициент;

       К₂=1,0...1,5 - өңделетін материалл мен өңдеу әдісіне тәуелді коэффициент;

       К₃ – үздікті кесуде кесу күшінің көбеюін ескеретін коэффициент;

       К₃=1,0 – тұтас беттерді өңдеу;

       К₃=1,2 – басқа жағдайларда;

       К₄ – дайындаманы қысқан кездегі қысу күшінің тұрақсыздығын ескеретін коэффициент;

       К₄=1,3 – қарапайым қол қысу саймандарын қолданғанда;

       К₄=1,0 – пневматикалық және гидравликалық қысқыштар (зажим) үшін;

       К₅ – қол қысқыштарындағы ұстағыштардың (рукоятки) орналасуының ыңғайлылық дәрежесін ескереді;   

       К₅=1,2 – ұстағыштың ауытқу бұрышының диапазоны 90⁰ – тан жоғары болғанда;

       К₅=1,0 – ұстағыш ыңғайлы орналасқанда және оның ұзындығы аз шамада болғанда;

       К₆ – дайындаманың тіректік элементтермен үлкен бетті контактісі орнының ойлы – қырлылығынан туатын сенімсіздікті ескереді (ол жағдай – тек дайындаманы бұрайтын бұраушы момент болғанда ғана);

       К₆=1,0 – дайындамамен арасындағы беттесу контактісі ауданы шекті аз болатын тіректік элемент үшін;

       К₆=1,5 – контактісі үлкен ауданды алатын тіректік элемент үшін.