Проектирование развертки

 
Оглавление

Введение 2

1. ОБЩЕТЕХНИЧЕСКАЯ  ЧАСТЬ 5

1.1. Назначение изделия,  описание его конструкции.  Технические требования  к изготовлению  изделия 5

1.2. Анализ технологичности  изделия 7

1.3.  Материал изделия,  его состав и  свойства. Режимы  термообработки 8

1.4. Определение массы  изделия 10

1.5.   Определение типа  производства и  величины операционной  партии 11

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ   ЧАСТЬ 13

2.1. Выбор метода получения  заготовки и его  технико-экономическое обоснование 13

2.2. Формирование маршрута  обработки детали 14

2.3. Выбор оборудования  и оснастки 15

2. 3. Выбор технологических  баз 18

2.4. Выбор технологической оснастки, режущего инструмента и контрольно - измерительных средств 18

2. 5 Назначение технологических  схем обработки  поверхностей 21

2.6.  Расчет припусков  и межоперационных  размеров 23

2.6.1.   Торцы 23

2.6.2. Рабочая часть 23

2.6.3. Хвостовая часть 29

2.7. Конструирование  заготовки, определение  ее массы, коэффициента  использования материала  и стоимости 32

2.8. Расчёт режимов  резания и основного  времени 35

2.8.1. Операция 005 Токарно-копировальная 35

2.8.2  Операция 025 Горизонтально-фрезерная 40

2.83. Операция     065  Круглошлифовальная 43

2.8.4 Операция 045 Заточная. 47

2.9.Расчёт  норм штучного  и штучно –  калькуляционного  времени 51

2.9.1.Операция  005   Токарно  - копировальная 51

2.9.3 Операция   065. Круглошлифовальная. 53

2.9.2.Операция  025   Горизонтально  – фрезерная 54

2.9.4 Операция    045    Универсально-заточная 56

3. КОНСТРУКТОРСКАЯ  ЧАСТЬ 59

3.1 Выбор и описание  конструкции станочного  приспособления 59

3.2 Расчет приспособления 60

ЗАКЛЮЧЕНИЕ. 61

ЛИТЕРАТУРА 62

Введение

     Одним из главных элементов любого машиностроительного  производства является инструментальная оснастка, обеспечивающая надёжность функционирования каждого отдельного станка и производственной системы  в целом.

     Роль  инструментальной оснастки в условиях высокоавтоматизированного гибкого  производства возросла так, что способна определить конструкцию и схему  построения отдельных станков и  систем.

     В последние годы конструкции инструментов претерпели существенные изменения  и основные отличительные особенности  современных инструментов можно  свести к следующим направлениям:

     использовать  в качестве режущих элементов  механически закреплённых многогранных неперетачиваемых пластин, в результате чего гарантированна неизменность и  оптимальность геометрических параметров, а также их точность;

     применение  малоразмерных инструментов в монолитном исполнении позволило распространить твердый сплав практически на все диапазоны размеров, а также  использование их для резьбообработки  и мелкомодульных зуборезных и других инструментов, ранее традиционно  изготовлявшихся из быстрорежущей  стали;

     использование при изготовлении панели инструментов новых инструментальных материалов, а именно синтетических сверхтвердых материалов на основе нитрида бора;

     применение  одно- и многослойных износостойких  покрытий, наносимых на твёрдые сплавы и быстрорежущие стали;

     использование подвода СОЖ под высоким давлением  непосредственно в зону резания  и использование СОЖ для обратной транспортировки стружки, что позволяет  повысить эффективность механообработки;

     разработка  различных модульных систем инструментов представляющих органическое сочетание групп режущих и вспомогательных инструментов, что позволяет повысить универсальность инструментов и автоматизацию производства, но возможности сократить число элементов в наборе и охватить как можно более широкий круг технических задач.

     Значительно изменилась и технология изготовления самих инструментов в связи с  появлением новых технологических  процессов, а также конструктивным изменением инструментов. Основными  технологическими направлениями развития инструментального производства являются:

     широкое использование методов пластической деформации при получении заготовок  инструментов (продольно-винтовой прокат, горячая экструзия и т.п.);

     использование абразивного инструмента из синтетических  алмазов и нитрида бора, позволяющие  существенно снизить шероховатость  режущих поверхностей и повысить их физико-механические свойства;

     использование методов порошковой металлургии, в  том числе, для получения биметаллического инструмента;

     применение  специальных высокоточных и высокопрочных  абразивов в сочетании с эффективной  высоконапорной системой обильного  охлаждения и очистки охлаждающей  жидкости создало возможность глубинного шлифования и вышлифовки стружечных канавок, резьб и т.п.;

     автоматизация технологических процессов, применение автоматических загрузочных устройств, роботов, манипуляторов, автоматических линий, станков с ЧПУ;

     концентрация  и совмещение операций, применение высокоэффективной оснастки и групповой  технологии;

     внедрение новейших методов термической обработки, износостойких покрытий;

   расширение  области применения электрофизических  и электрохимических методов обработки.

   В   курсовом  проекте  согласно  заданию  предусматривается  разработка технологического процесса изготовления развертки. В  проектируемом тех. процессе предполагается заменить ряд станков на более  современные модели, применить приспособления с быстродействующими зажимами, что  позволит повысить качество, снизить  трудоемкость и себестоимость изготовления.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1. ОБЩЕТЕХНИЧЕСКАЯ  ЧАСТЬ

     1.1. Назначение изделия, описание его конструкции. Технические требования к изготовлению изделия

     Развертка применяется для окончательной  обработки отверстий с целью  получения высокой точности и высокого класса шероховатости поверхности. Развертывание обеспечивает 6... 11 квалитет точности и шероховатость Rа=1,6... 0,4 мкм.

     Развертка во многом напоминает зенкер; основное ее отличие от зенкера заключается в том, что она снимает значительно меньший припуск и имеет большее число зубьев - от 6 до 12. Режущая часть развертки расположена к оси под углом и выполняет основную работу резания.

     Калибрующая часть служит для направления  инструмента при работе, для калибрования отверстий и сохранения размера  инструмента после его переточки. У развертки калибрующая часть  состоит из двух участков: цилиндрического  и конического, так называемого обратного конуса.

     Обратный  конус делается для уменьшения трения инструмента об обработанную поверхность и меньшего увеличения диаметра отверстия.

     Развертка 2963-4081 является цельной с коническим хвостовиком и применятся для  чистового точения.

     Основные  элементы развертки представлены на рис. 1.1

     

     Рис. 1.1 

   А –  Режущая часть;

   Б –  Калибрующая часть;

   В –  Шейка;

   Г –  Хвостовик конический;

   Д –  Лапка хвостовика.

   Основные  технические требования к изготовлению развертки:

1. Рабочая часть развертки изготовлена из стали Р6М5 с закалкой и отпуском до твердости 60... 64 HRCэ; хвостовая часть - из стали 40Х с закалкой и отпуском до твердости 35...40 HRCэ.
2. Допуск радиального биения зубьев относительно оси центровых отверстий

Квалитет  обрабатываемых отверстий	6	7,8	9,10	11
Допуск  радиального биения, мкм	8	10	12	16

 

3. Допуск радиального  биения хвостовика развертки  относительно оси центровых отверстий  0,015 мм .

4. Период стойкости  Т=40 мин.

5. Предельные  отклонения размеров конуса Морзе  соответствуют степени точности  АТ7.

6. Предельные  отклонения размеров разверток:

      общей длинны, длины хвостовика, длины  рабочей части         h16

      диаметра  хвостовика                                                                      h9

7. Маркируется:  обозначение инструмента и марка  материала режущей части.

     1.2. Анализ технологичности изделия

 

     Технологичность изделия, определяющая трудоемкость его  изготовления, оценивается по качественным показателям на основе анализа рабочего чертежа и технических требований.

   Для анализа  технологичности развертки рассмотрим следующие показатели: возможность  рационального метода получения  заготовки; использование типовых  технологических процессов; наличие  поверхностей, труднодоступных для  обработки и т. п.

   Режущая часть изготовлена из стали Р6М5, хвостовая часть - из стали 40Х. При  выборе метода получения заготовки  можно использовать рациональную типовую  схему для стержневого составного инструмента. Она включает сварку заготовок  для рабочей и хвостовой части. Это позволяет значительно сэкономить дорогую быстрорежущую сталь. Поэтому  с точки зрения рационального  метода получения заготовки достаточно технологичен.