Проектирование развертки

   Шлифование  предварительное до Ø18,14 _–0,04

   Шлифование  чистовое до Ø18_-0,027

       Табличный метод расчета припусков

   Таблица 2.6

Технологические переходы	Табличный припуск ,мм	Расчетный  размер, D min,мм	Квалитет	Допуск или  предельное отклонение,мм	Номинальный размер,D0,мм
Заготовка		20,3		+0,3 -0,5	20,5
Точение однократное Термообработка	2,0	18,3	12	0,2	18,5
Шлифование  предвари тельное	0,24	18,1	9	0,04	18,14
Шлифование  чистовое	0,16	18	8	0,027	18

     2.7. Конструирование заготовки, определение ее массы, коэффициента использования материала и стоимости       

Эскиз заготовки  с основными размерами приведён на рис. 2.3

                             Рис.2.3

Определяем массу  заготовки хвостовой части:

, кг                     (2.9)

где d и l2 - диаметр и длина хвостовой части заготовки, мм

 r_x- плотность стали 40Х       r_x = 7,85 ×10^-6 кг/мм³

кг

Определяем массу  заготовки рабочей части:

 кг

 где D и l₁ --диаметр и длина рабочей части, мм              

       р_р = 8,2 ×10^-6 кг/мм³-плотность стали Р6М5

 кг

т_заг = m_P + m_X = 0,404+0,081 = 0,469кг » 0,47кг

Определяем общую  массу материала с учётом отходов  при отрезке от прутка , при проточке шейки, а также учитывая припуск  на угар при сварке. Масса материала  для заготовки хвостовой части:

,кг                      (2.10)

где b- ширина отрезного инструмента при отрезке от прутка, мм ; Ь= 3 мм -ширина абразивного круга а - общий припуск на угар при сварке, мм ; а = 6мм [4, с. 133, табл.25]

кг

Масса материала  ддя заготовки рабочей части:

кг

Норма расхода  материала:

ММ=ММР+ММХ=0,408+0,094=0,502кг

Коэффициент использования  материала:

                 (2.11)

где т_изд - масса готового изделия, кг

              т_изд = 0,252 кг                                              (см.п. 1.4)

Определяем массу  отходов при изготовлении изделия:

МОТХ=ММ - m_ИЗД=0,502-0,252=0,25кг

Определяем стоимость  заготовки, исходя из цен на материалы и сдаваемые отходы (стружку):

, руб.

где Цр - цена одной  тонны материала рабочей части -сталиР6М5, руб 

       Цх -цена одной тонны материала  хвостовой части - стали 40Х,  руб

       Цотх - заготовительная цена одной  тонны стружки,руб.

В нашем случае Ц р =28800 руб. , Ц х= 10300 руб. ,  Цотх = 750 руб. - по состоянию рынка металлов на 1.02.2002 г.

руб.

     2.8. Расчёт режимов резания и основного времени

     2.8.1. Операция 005 Токарно-копировальная

Переходы:

1.Снять, установить  и закрепить заготовку.

2.Точитъ по  копиру поверхности 1.2.3

3.Точить - с поперечного  суппорта

Исходные данные:

Материал заговки --сталь 40Х sВ=780Мпа

Станок токарно-копировальный  полуавтомат мод. С И - 0 35

Режущий инструмент:    - для перехода 2- резец для контурного точения T15K6

г=0,8мм  j=87°; для перехода 3-резец фасочный. 
 
 

Рассчитанные  параметры обработки

№ п/п	Д, м м	L, м м	t, м м	i	S, мм/мин, мм/об	n,мин-1	V, м/мин	То, мин
1	20,5	171,75	3,55	2	726 0,33	2200	141,61	0,25
2	13,5	3,8	1,4	1	176 0,08	2200	93,25	0,022
								0,25

Переход 2: 

Диаметр до обработки   D=D_заг=20,5мм

                после обработки d_min = 13,5мм

Число проходов i = 2

Глубина резания:   мм

Дальнейшие расчёты  производим по справочнику [3,т.2]

Табличная подача: S_t = 0,33 мм/об  [с.268,табл.14]

Поправочный коэффициент:    K_S = 1,0    [с.268,табл. 14,прим]

                                                     S_P = 0,33 мм/об

Принимаем для  расчета S = 0,33 мм/об

Назначаем стойкость  резца:   T= 60 мин    [с. 268]

Скорость резания  определяем по формуле:     

[с.265]            (2.12)

где  С_V -   коэффициент скорости резания;

       т, х,у -показатели степени;

       К _V -   общий поправочный коэффициент

К_V=K_MV× K_nV× K_UV× K_YV            [с.265]                       (2.13) 

 где K_MV,  K_nV,  K_UV,  K_YV  -коэффициенты , учитывающие влияние материала заготовки, состояния поверхности, материала режущей части резца и угол в плане.

              [с.261,табл.1]          (2.14)

где К_r -коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости

        n_V  -показатель степени

K_r = 0_,95; n_V =l,0          [с.262,табл.2] 

По формуле ( 2.14 ) определяем K_MV :

K_nV =0,9         [с.263,табл.5]

K_UV = 1,0        [с.263,табл.6]

K_YV =0,72          [с.271,табл.18]

По формуле ( 2.13 ) определяем К_V:

К_V = 0,913 × 0,9 × 4,0 × 0,72 = 0,59

Из таблицы 17         [с.269]: 

 C_V = 350 

 у = 0,35  

 х = 0_,15  

 m=0,2 По формуле ( 2.13  ) определяем расчётную скорость резания:

м/мин

Расчетный диаметр  D= 20,5 мм

Расчётная частота  вращения шпинделя:

мин^-1

Принимаем по паспорту станка:        n =2200мин ^-1

Действительная  скорость резания

м/мин

Минутная подача копировального суппорта:

S_M =S ×n= 0,33 × 2200 = 726мм, I мин – в паспортных пределах станка (регулируется бесступенчато)

Длина резания:   l_Р= 164,75 мм (по циклограмме)

Величина подвода  и врезания:l_под=(0,5-2,0)+t×ctgj=2+2,1×ctg87°»2мм

Величина перебега:       l_пер = 2...5 мм; принимаем   /_пер=  5мм.

Расчётная длина  обработки:L=l_p+l_под+l_пер=164,75+2+5=171,75мм

Число рабочих  ходов      i = 2

Основное время  на переход:

мин

Переход 3.  

Глубина резания       t= 1,4мм (ширина фаски)

Табличная подача:

S_T= 0,06...0,08 мм/об       [с.268,табл.15]

Принимаем для  расчета:         S_T= 0,08 мм/об

Частота вращения шпинделя (по переходу 2):

п =2200 мин ^-1

Минутная подача поперечного суппорта:

S_M =S×n = 0,08 ×2200 = 176 мм, I мин -соответствует паспортным данным станка.

Расчётный диаметр:   D= 13,5мм

Действительная  скорость резания:

м/мин

Длина резания:            l_р= 1,8мм

Величина врезания и перебега: /₁ = 1...2 мм         [5,с.373дгрил.4]

Принимаем /₁ = 2 мм

Расчётная длина  обработки:

L= 1,8+2=3,8мм

Основное время  на переход 3:

мин

Общее основное время на операцию:

Т₀=Т₀₂ =0,25 мин,    т.к. обработка фаски производится при работе копировального  суппорта.

     2.8.2  Операция 025 Горизонтально-фрезерная

 

                Рис.2.8

 Переходы:

1.Снять, установить  и закрепить заготовку.