Отчет по производственной практике на ОАО «КАМАЗ

     -Увеличение  производительности труда до  уровня не менее 2,5 автомобиля на работника к 2020 г. ;

     -Интеграция  производственной системы КАМАЗ  «PSK» и операционной системы  Daimler «TOS».

Качество:

     -Реализация программы по повышению ресурса и надежности автомобилей;

     -Ежегодное снижение уровня РРМ на 25 % от достигнутого в предыдущем году;

     -Постановка  на производство автомобилей  класса Euro 4, 5. 

Сокращение  издержек производства:

     -Реализация мероприятий по оптимизации затрат:

     •сокращения потерь от брака за счет повышения качества продукта;

     •сокращения затрат на управление производством за счет автоматизации;

     •сокращения затрат на логистику за счет внедрения интегрированной системы уровня 4PL;

     •сокращения затрат на энергоносители;

     •сокращения затрат на закупки. 

Экология  и промышленная безопасность:

     -Реализация «Экологической программы группы компаний КАМАЗ на 2009- 2015 гг.», «Плана мероприятий в области охраны окружающей и социальной среды (ПМООСС)», «Комплексной программы промышленной безопасности группы компаний КАМАЗ на 2010-2015 гг.». 
 

Изучение  технологии и методик  диагностирования ТО и Р автомобилей  и их агрегатов, а  так же оборудования 

     В процессе эксплуатации оборудование подвергается физическому износу, из-за чего снижаются точность, производительность и другие характеристики. Для компенсации износа и поддержания оборудования в работоспособном состоянии на  требуемом уровне необходимо своевременно заменять износившиеся части оборудования, восстанавливать их первоначальные свойства и размеры, производить регулировку и настройку отдельных агрегатов, выполнять другие виды работы по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

     На  предприятии установлена система  планово-предупредительного ремонта, под ней понимают совокупность организационно-техничиских  мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному  плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.

     Сущность  системы ППР заключается в  проведении через определенное число  часов работы агрегата профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяется назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации. Основными задачами ППР являются снижение расходов на ремонт и повышение качества ремонта.

     Система ППР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому уходу и ремонту оборудования.

     1. Межремонтное обслуживание, заключающееся в наблюдении за состоянием оборудования, выполнением рабочими правил эксплуатации, в своевременном регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей.

     2. Смена и пополнение масел проводится по специальному графику для всего оборудования с централизованной и картерной системами.

     3. Проверка геометрической точности проводится после плановых ремонтов и профилактических осмотров по плану-графику для прецизионно и финишного оборудования в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ.

     4. Проверка жесткости производится после плановых ремонтов в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах для металлорежущих станков.

     5. Осмотр проводится с целью проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, подлежащих выполнении при очередном плановом ремонте. 
 

     6. Плановые ремонты:

     а) малый ремонт, состоящий в замене небольшого количества изношеных деталей  и регулировании механизмов для  обеспечения нормальной работы агрегата до очередного  планового ремонта, проводится без простоя оборудования (в нерабочее время), если норма  простоя агрегата при этом виде ремонта  не превышает планового перерыва.

     б) средний ремонт заключается в  частичном разборе агрегата, капитальном  ремонте сборочных единиц, сборке, регулировании и испытании под  нагрузкой.

     в) при капитальном ремонте производится полная разборка агрегата со снятием  его фундамента и с заменой  всех изношенных деталей, ремонтом всех базовых деталей и других деталей  и сборочных единиц, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.

     7. Внеплановый ремонт – вид ремонта, вызванный аварией оборудования или не предусмотренный годовым планом ремонта.  
 
 
 
 

 

     Особенности технологии и организации  работ зоны (участка)

     На  третьем участке цеха Деталей Балансированной Подвески (ДБП) выполняется следующие виды работ, выполняемые частично вручную, а так же и с использованием необходимого оборудования:

     -сборка  кронштейна со шпилькой модификации  53205/4310-2999154;

     - сборка реактивной штанги с  кронштейном и рычагом модификации  5320/4310-2919080;

     -сборка  запоров кабин 53205-010/011;

     -сборка  прибора буксирного 5320/4310-2707210;

     -сборка  кранов модификаций 5320-8105010-00, 5320-8105010-01, 5320-1015384-00, 5320-1015384-10, 5320-1015384-02

     Кронштейн со шпилькой  53205/4310-2999154

1. Наименование перехода: взять из тары с помощью захвата кронштейн задней подвески 53205/4310-2918154 и положить на стол.

Безопасность: четко фиксировать захватом. Использовать средства индивидуальной защиты (СИЗ).

Комплектация: кронштейн задней подвески 53205/4310-2918154

Качество: осмотреть  внешний вид

Оснастка: кран балка Q=0,125 Т, захват 2136.00.00.000

2. Наименование перехода: свинтить шпильки 853382-10 4 штуки на 2-3 витка маркированными концами в отверстия М27х1,5  кронштейна 53205/4310-2918154 вручную

Безопасность: использовать СИЗ

Комплектация: шпилька 853302-10

Качество: проверить  состояние шпильки

Оснастка: переход  выполняется вручную

3. Наименование перехода: свинтить шпильки окончательно до упора в сбег резьбы с помощью шпильковерта. Уложить деталь в тару, произведя пересчет с указанием количества на бирке годных деталей.

Безопасность: использовать СИЗ

Качество: осмотреть  внешний вид, подкрасить места с  отлетевшей краской.

Оснастка: шпильковерт 430.202, патрон 430.043, переходник 7812-5023, тара к 30019.00.01

Прибор  буксирный 5320-2707210

1. Наименование перехода: взять комплект ( корпус с крышкой) 4310-2707235 из тары, уложить на сборочный стол. Отделить корпус от крышки.

Безопасность: использовать СИЗ

Комплектация: корпус буксирного прибора 4310-2707235. Крышка буксирного прибора 4310-2707241.

Качество: осмотреть  внешний вид

Оснастка: переход  выполняется вручную

2. Наименование перехода: наживить масленку 864006 в корпус буксирного прибора вручную, предварительно очистив ее резьбовую часть от мусора, затянуть ключом.

Безопасность: использовать СИЗ

Комплектация: масленка 864006

Качество: осмотреть  внешний вид

Оснастка: ключ 7811-0003 ГОСТ 2839-80, 7811-0041 ГОСТ 2839-80

3. Наименование перехода: вложить в корпус буксирного прибора:

а) фланец буфера передний 5320-5707228 фаской вниз;

б) буфер 5320-2707225 меньшим диаметром сквозного  отверстия к фланцу 5320-2707228

в) фланец буфера задний 5320-2707229 фаской вверх

Безопасность: использовать СИЗ

Комплектация: фланец буфера передний 5320-2707228, буфер  буксирного прибора 5320-2707225, фланец буфера задний 5320-2707229

Качество: проверить  комплектацию и правильность установки.

Оснастка: переход  выполняется вручную

4. Наименование перехода: взять крышку 4310-2707241 и закрыть подсобранный корпус 4310-2707237, совместив канавки и отверстия комплекта 4310-2707235. Установить болты 1/59885/21 сверху и наживить гайками 853528

Безопасность: использовать СИЗ

Комплектация: болт 1/59885/21, гайка 853528

Качество: проверить  внешним осмотром правильность сборки

5. Наименование перехода: взять из тары крюк буксирного прибора в сборе 5320-2707212. Свинтить гайку 5320-2707243-10 с хвостовика. Обтереть резьбовую часть сопрегаемых деталей салфеткой. Вдеть крюк с хвостовикам в подсобранный узел со стороны крышки 4310-2707241 и завернуть ранее свинченную гайку вручную до начала сжатия буфера, совместив отверстие под шплинт хвостовика (стержня) крюка с вырезом в гайке.

Безопасность: использовать СИЗ

Комплектация: крюк буксирного прибора 5320-2707212, гайка 5320-2707243-10

Качество: проверить  внешним  осмотром правильность сборки

Оснастка: операция выполняется вручную

6. Наименование перехода: установить подсобранный узел в прибор ПБМ-500, проверить радиальный люфт

Безопасность: использовать СИЗ

Качество: радиальный люфт не должен превышать 0,45 мм

Оснастка: прибор ПБМ-500 ТУ-2-034-543-81, штангенрейсмас ШР 250-005 ГОСТ 164-90, индикатор ИРБ ГОСТ 5584-75

7. Наименование перехода: вставить шплинт 1/07985/01 в отверстие хвостовика

Безопасность: использовать СИЗ

Комплектация: шплинт 1/07985/01

Качество: проверить  внешним  осмотром правильность сборки

Оснастка: операция выполняется вручную

8. Наименование перехода: одеть на корпус 4310-2707237 колпак гайки 5320-2707245-10, закрыв шплинтованный хвостовик

Безопасность: использовать СИЗ

Комплектация: колпак гайки 5320-2707245-10

Качество: проверить  внешним  осмотром правильность сборки

Оснастка: операция выполняется вручную двумя рабочими 

Штанги  реактивные с кронштейном  и рычагом 5320-2919080

Комплектация:

1. Шплинт разводной 6х60 таб. ВАЗ 1019
2. Рычаг верхний
3. Штанга реактивная 4шт.
4. Гайка крепления пальца

Переход 1:

1. Взять вручную из тары реактивные штанги и положить на стол
2. Снять технологические колпачки и уложить в тару
3. Взять из тары рычаги верхние и установить их на пальцы реактивных штанг, наживить гайки
4. Взять со стола подсобранные реактивные штанги и установить их на приспособление сборочное и прижать, повернув рычаг приспособления
5. Закрепить гайки крепления рычагов верхних, повернув рычаг приспособления
6. Совместить прорези на гайке с отверстием пальца штанги реактивной путем дотяжки гайки.
7. Проверить момент затяжки 2 раза в смену( в начале и в конце)
8. Взять из тары шплинты и зашплинтовать гайки с пальцем штанги реактивной