Курс технологии

З.   Организация  специализированного  серийного  производства стандартной оснастки.

4.  Введение  оценки  качества  и  уровня  оснащения технологии производства  изделий.

      В   зависимости   от   правил  проектирования  и  эксплуатации  приспособлений существует шесть  систем станочных приспособлений.

1.  Универсально-безналадочные приспособления (УБП). Например: 3-х и 4-х кулачковые патроны, поводковый патрон, машинные тиски. Изготавливаются централизованно. Рекомендуются к применению при всех типах производства.

2. Универсально-наладочные  приспособления (УНП). Например: 3-х кулачковые  патроны  со  сменными  кулачками,  машинные тиски со сменными  губками, планшайбы со сменными прихватами, делительные головки  к  фрезерным станкам. Изготовляются централизованно или на  заводе-потребителе.  Применяются  в серийном и массовом типе производства.

3.  Унивесально-сборные приспособления  (УСП),  собираемые из комплекта стандартных деталей,  изготовляемых централизованно. Сборка  приспособления  ведется без чертежа, непосредственно для данной   операции,   после   чего   приспособление  разбирается. Рекомендуется   к   применению   в   единичном и мелкосерийном производстве.

4.   .    Не    разборные    специальные   приспособления   /НСП/. Проектируются  на  заводе - потребителе и применяются только для одной  детале-операции  /единичная технология/. Рекомендуются к применению  в массовом  и крупносерийном  производстве, реже в средне   и   мелкосерийном,   но   при   отсутствии  возможности использования приспособлений других систем.

5. Специализированные  наладочные приспособления /СШ/. Их  также называют       групповыми       или      быстропереналаживаемыми приспособлениями.  Проектируются  на  заводе  -  потребителе для определенных  групп  деталей  /  унифицированная   технология/  в условиях единичного  и серийного производства.

6.   Сборно-разборные   приспособления  /СРП/.  Собираются  из комплекта стандартизованных  и не стандартизованных деталей  самим рабочим  на  рабочем   месте  для  каждой  операции, после чего - разбираются.   По   мере   необходимости   нестандартные   детали проектируются и изготовляются  для новых деталей. Рекомендуются  к применению  в  серийном  типе  производства  для  групп   деталей /унифицированная технология/. 

8. Порядок проектирования технологии.

    Подготовка  производства состоит из следующих  этапов:

1) анализ исходных  данных;

2) разработка  технологического процесса плавки;

3) разработка  технологических процессов литья  в различные формы;

4) проектирование  специальных инструментов, приспособлений  и технологического оборудования;

5) изготовление  специальных инструментов, приспособлений  и оборудования;

6) внедрение  технологического процесса.

9. Технологичность  продукта на выходе  технологического  процесса.

    По  распространенной в настоящее время  схеме металлургического производства получение стали осуществляется в 2 стадии:

1) восстановление  в доменных печах железа и  руды;

2) окисление  в сталеплавильных агрегатах  углерода, кремния, марганца, фосфора,  удаление серы, т.е. получение  из чугуна стали нужного состава.

    Естественно потому, что идея создания процесса получения железа непосредственно  из руды, но более совершенным по сравнению с сыродутным способом, привлекла и привлекает внимание металлургов.

    В настоящее время имеется ряд  технологических решений процесса прямого получения железа из руд, которые прошли достаточно широкое  промышленное опробование. Получаемый этими способами продукт называют по-разному: продуктом прямого восстановления, металлизованным продуктом, губчатым железом…, а процесс получения этого продукта – процессом прямого восстановления.

    Весьма  заманчивой является возможность использовать для процесса прямого восстановления атомной энергии. Сегодня получение  температур нагрева до 950-1000 градусов уже является реальностью.

10. Механизация и автоматизация технологии: средство, методы, уровень современного состояния.

    Современный период развития металлургической технологии характеризуется постепенным выносом  операций, обеспечивающих получение  металлов высокого качества, непосредственно  из плавильного агрегата во вспомогательный  агрегат или в специально оборудованный  ковш. Роль самих плавильных агрегатов  все больше сводится к получению  жидкого полупродукта определенного  состава и температуры. Существовавшее до последнего времени заметные отличия  в технологии получения качественной стали в крупных конвертерах, мартеновских или электродуговых печах  постепенно нивелируются, особенно если окисление примесей в этих агрегатах  происходит с помощью продувки ванны  кислородом.

11. Основное возможное направление совершенствования технологии на ближайшее будущее.

    В различных промышленно развитых странах на отдельных заводах  ежегодно создаются новые варианты конструкций агрегатов для обработки  жидкой стали с целью повышения  ее качества, появляются новые процессы и разновидности уже существующих процессов.

12. Вывод – заключение.

    Производственный  процесс изготовления изделий состоит  из большого количества технологических  операций, реализуемых на различном  оборудовании. Отдельные станки объединяются в линии: изготовление деталей, комплектующие, сборки. Работа станков, линий и процесса характеризуется частичной или полной синхронизацией и взаимозависимостью выполнения режимов. Поэтому его можно отнести к сложным системам, а для анализа производственного процесса необходимо использовать системный подход и рассмотреть его составляющие.

    Все используемые в производстве технологические  процессы (ТП) классифицируются на 5 групп:

    1. ТП производства элементной базы  и комплектующих, в том числе  ЭРЭ, ФЭ, микросборок (МСБ) и  ИМС, для которых характерны:

- высокий уровень  автоматизации производства;

- массовый тип  производства;

- тщательность  разработки конструкции;

- высокая надежность  и низкая стоимость.

    Дальнейшее  развитие элементов базы будет идти по разработки новых материалов, ужесточению  требований к их параметрам, уменьшению дефектов подложек, стабилизации и  повышению точности ТП, автоматизации  контроля параметров, использованию  ЭВМ на стадии проектирования и управления всеми ТП их производства.

    2. ТП изготовления элементов несущих  конструкций (это штамповка, литье,  прессование, точение, фрезерование, электрофизические методы, обработки), которые в большей степени  используются в машиностроении  и приборостроении. Совершенствование этих ТП развивается по пути унификации как конструкторских, так и технологических решений, широкого использования безотходных программно-управляемых технологий и гибких модулей программноперестраиваемого  оборудования.

    3. ТП изготовления функциональных  элементов ФЭ (ЗУ, линии задержки  на поверхностно-аккустических волнах (ПАВ), фильтры на ПАВ и др.), которые характеризуются широким применением интегральной технологии, высокой идентичностью параметров, высокими требованиями к оборудованию и его производительности. Перспективными направлениями развития этой технологии являются: использование новых материалов и явлений, повышение точности изготовления, снижение массогабаритных показателей.

    4. ТП сборки, монтажа и герметизации  изделий, трудоемкость которых  составляет до 50-80%. Эти процессы  наиболее трудоемки, имеют низкий  уровень автоматизации и механизации,  широкую номенклатуру технологического  оснащения, большую роль ручного  труда. Для снижения деятельности  производственного цикла осуществляется  параллельная сборка модулей  различных уровней, сочетание  на одной линии сборки и  герметизации, и комплексная автоматизация.  Основными направлениями их совершенствования являются: повышение плотности компоновки навесных элементов на ПП и плотности печатного монтажа за счет применения МПП на керамических и полиамидных основаниях; широкое использование бескорпусных ЭРЭ, перспективных технологий их монтажа на поверхность и автоматизированного оборудования; разработка новых методов сборки и монтажа модулей второго и последующих уровней; оптимизация количества операций промежуточного контроля по экономическим критериям; разработка мер по технологическому обеспечению надежности электрических соединений.

    5. ТП контроля, регулировки и испытаний  изделий, которые характеризуются  применением высококвалифицированной  рабочей силы, специальной измерительной  аппаратуры. От качества выполнения  этих процессов во многом зависит  надежность выпускаемых изделий.  Предварительный контроль и регулировка  функциональных параметров отдельных  модулей позволяют сократить  время настройки аппаратуры в  целом. Перспективным является  широкое использование контролирующей  и диагностирующей аппаратуры  с применением микропроцессорных  комплектов, повышение их гибкости  работы и снижение стоимости  изготовления.

    Основной  особенностью производства электронной  аппаратуры является использование  большого количества стандартных и  нормализированных элементов, интегральных схем, радиодеталей и др. Выпуск этих элементов в большом количестве и высокого качества – одно из основных требований вычислительного машиностроения. Важным вопросом, решаемым в настоящее  время, является массовое производство стандартных блоков с использованием новых элементов. Унификация отдельных элементов создает условия для автоматизации их производства.

    К особенностям производства электронной  аппаратуры относится высокая трудоемкость сборочных и монтажных работ, что объясняется наличием большого числа соединений и сложностью их выполнения вследствие малых размеров контактных соединений и высокой  плотности монтажа.

    Повышение качества и экономичности производства во многом зависит от уровня автоматизации  технологического процесса. Предпосылки  для широкой автоматизации производства элементов и блоков аппаратуры обеспечиваются высоким уровнем технологичности  конструкции, широким внедрением типовых  и групповых технологических  процессов, а также средств автоматизации.

    Автоматизация развивается в направлении от автоматизации отдельных операций (пайка, сварка и др.) к широкому использованию  автоматизированных линий.

    Особенностью  производства электронной аппаратуры является также большая трудоемкость контрольных операций. На отдельных  предприятиях количество контролеров  достигает до 30-40% от общего числа  рабочих.

    Общей характеристикой машиностроения и  приборостроения выступает наличие  четырех стадий обработки:

    1) заготовка (первоначальное формообразование);

    2) черновая обработка;

    3) чистовая обработка;

    4)отделка  (получение нужных качеств поверхностного  слоя детали).

    Удельный  вес каждого метода обработки  в различных отраслях приборостроения  различный и характеризуется  данными, приведенными в таблице 1.

    Таблица 1. Удельный вес методов обработки  в отраслях приборостроения, %