Методы восстановления деталей

Для снятия фасок после наплавки на шейках вала, применяем токарно-винторезный  станок 1К-62В.

Для закрепления детали при обработке  на станках, используем 3-х кулачковые патроны, зажимные приспособления с  накладным кондуктором, подвижные и не подвижные центры, люнеты, быстродействующие патроны для закрепления инструмента.

Из  режущих инструментов, применяем токарные прямые проходные и упорные резцы, комбинированное центровое сверло Р18. В качестве измерительного инструмента применяем штангенциркуль ШЦ-125-0,1, проходные и не проходные скоды, шаблоны, комплексный калибр и микрометр.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.9 Расчет режимов обработки и техническое нормирование.

1. Операция 015 Хромирование.

При гальванических работах основное время определяется по формуле:

Т_осн. =  

 

Т_осн. = *60 = 456,35 мин.

Время на контрольные операции принимаем за 10 мин,

где

h – толщина покрытия, мм;

y – удельная масса осаждаемого металла, г\см³;

Дк – катодная плотность тока, А\дм³ ;

с – электрохимический эквивалент осаждаемого металла, г\Ач;

n – выход металла по току, %

 

Штучное время определяется по формуле:

 

Т_шт =

Т_шт = = 779,75 мин.

 

Где - количество деталей при одной загрузке ванны; - количество ванн; - коэффициент использования ванн, принимается равным 0.65…..0.75

 

Вспомогательное время Т_всп в зависимости от применяемой технологической оснастке берут в приделах от 2 до 12 минут, дополнительное время Т_доп определяется по формуле:

Т_доп = 0,1 (Т_осн + Т_всп)

Т_доп = 0,1 (456,35 + 10) = 46,635 мин.

 

 

Норма времени  Т_н выполнения операций, в общем слагается из следующих элементов затрат:

Т_н = Т_осн + Т_всп + Т_доп +

Т_н = 456,35 + 10+ 46,635 + = 545,9 мин.

Подготовительно-заключительное время принимается равной

15 мин на одну деталь.

 

В технологических картах обычно проставляется штучное время и подготовительно заключительное время Т_пз:

Т_шт = Т_осн + Т_всп + Т_доп + Т_кон.

 

Т_шт = 456,35 + 10 + 46,635 + 10 = 522,9 мин.

2. Операция 030 Шлифование.

Исходные  данные:

Материал – сталь 30ХГТ

HRC 60-65;

Масса детали – 3 (кг);

Партия – 1230 (шт);

Оборудование – круглошлифовальный станок 316М;

Приспособление – патрон трёхкулачковый, подвижный центр;

Режущий инструмент – шлифовальный круг D = 480 (мм)

Измерительный инструмент – штангенциркуль;

Поверхность шейки под подшипник D = 12,00 (мм);

Содержание  операции:

1. Установить деталь;
2. Шлифовать поверхность шейки под подшипник D = 12,00 (мм);
3. Снять деталь.

Последовательность  расчета:

1. По паспарту станка, диаметр шлифовального круга принимаем D_кр = 480 (мм);
2. Окружная скорость шлифовального круга

V_кр = 30 (м/сек) = 1800 (м/мин)

3. Окружная скорость детали.

Переход 2.

V_d = 20 (м/мин) 

4. Частота вращения детали.

где V_д - окружная скорость детали;

D_д - диаметр детали.

Корректируем  по паспорту станка, п = 120 (об/мин) => Фактическая окружная скорость детали равна:

м/мин

Переход 2.

 

2. Конструкторская  часть

 

Описание  устройства и работы приспособления

 

При нанесении гальванического покрытия технологический процесс состоит  из трех групп операций:

1. подготовка детали к наращиванию
2. нанесение покрытия
3. последующая обработка

 

Гальваническое  наращивание металла на поверхность  детали основано на процессе электролиза.

Гальваническое  наращивание металла на поверхность  деталей основано на процессе электролиза. В ванну с раствором электролита помещают деталь, подлежащую восстановлению, и пластину из соответствующего способу металла. При прохождении тока через электролит положительно заряженные ионы материала пластины движутся к катоду и ровным слоем осаждаются на детали.

При нанесении  рисунка токопроводящими красками с дальнейшим гальваническим наращиванием металла большую вредность для  организма работающих представляют различные связующие вещества, растворители, восстановители, наполнители, входящие в состав токопроводящих красок.

Восстановление  деталей металлопокрытиями осуществляется в ремонтной практике главным  образом наплавкой металлов, металлизацией, напылением и гальваническим наращиванием металлов. Из них наиболее распространенными  способами металлопокрытий являются: дуговая наплавка, наплавка под флюсом, виброконтактная наплавка, металлизация, хромирование и железнение.

Гальванопластический  процесс изготовления деталей имеет  пять последовательных стадий: изготовление матрицы, на которую производится наращивание металла; подготовка поверхности матрицы и наращивание металла; гальваническое наращивание металла; удаление матрицы; механическая и химическая отделка полученной детали или изделия. Гальваническое наращивание металла с целью восстановления изношенных деталей и ликвидации последствий коррозии давно применяется в производственной практике, и механизм процесса достаточно хорошо изучен. Развитие работ в этой области заключается на данном этапе в отработке режимов электролиза и разработке удобных рецептур электролитов, стабильных в работе и при хранении, позволяющих получать плотные и прочные осадки, обладающие хорошей адгезией к материалу обрабатываемой детали.

 

 

 

 

 

 

3. Организационная часть

 

3.1. Расчет количества рабочих.

 

Действительный  годовой фонд времени рабочего 1776 ч

Номинальный годовой фонд рабочего 2024 ч 

Количество  рабочих вычисляется по формуле

 

m_СВ = Т_Г.Д. / Т_Ф.Н.Р.,

где Т_Г.Д. - годовая трудоемкость;

    Т_Ф.Н.Р. - нормативная трудоемкость.

 

m_СП = Т_Г.Д. / Т_Ф.Н.Д.,

где Т_Г.Д. - годовая трудоемкость;

    Т_Ф.Н.Р. - нормативная трудоемкость за год.

 

1. Моечная

m_СВ = 1430 / 2024 = 0,7 - 1 человек

m_СП = 1430 / 1776 = 0,8 - 1 человек

2. Шлифовальная

m_СВ = 52 / 2024 = 0,02 - 1 человек

m_СП = 52 / 1776 = 0,02 - 1 человек

3. Контрольная

m_СВ = 110,5 / 2024 = 0,05 - 1 человек

m_СП = 110,5 / 1776 = 0,06 - 1 человек

4. Разборочная

1 человек 

Общее количество рабочих вычисляется по формуле

m_{СП ОБЩ.} = m_{СП МОЕЧ.} + m_{СП СЛЕС.} + m_{СП КОНТ}

m_{СП ОБЩ.} = 1 + 1 + 1 + 1 = 4 чел.

 

3.2 Расчет площади участка.

 

  Площадь участка вычисляется по формуле:

 

S_уч = S_общ * К

Где, S_общ – площадь оборудования;

К – коэффициент плотности, учитывающий размещение рабочих мест, проходов и проездов ( 3,5…4,5). Принимаю коэффициент 4,5 (Сборочные и разборочные работы)

S_уч = 12,58 * 4,5 = 56 м ²

3.3 Расчет площади оборудования.

Ведомость наличия  оборудования на слесарно-механическом участке

Таблица 5

№	Наименование	Тип, модель	Количество (шт)	Размер  в плане (мм)	Площадь м2
1	Верстак для разборки	ОРГ – 1468-01-060	1	1200х800	0.96
2	Стеллаж для деталей снятых с машины	ОРГ – 1468 -05320	1	1400х500	0,7
3	Установка моечная	ОМ-14251	1	1200х800	0.96
4	Стеллаж для новых и восстановленных  деталей	ОРГ – 1468-06-845	1	1400х500	0.7
5	Мульда  для мусора	-	4	900х900	3.24
6	Верстак для сборки слесарный	ОРГ – 1468-01-060	1	1200х800	0.96
7	Станок  кругло-шлифовальный	3162М	1	1000х700	0.7
8	Тумбочка  для инструмента	-	2	600х500	2.4
9	Стол  для контроля	-	1	1200х800	0,96
10	Ящик  для песка	-	1	500х500	1
Итого 10					12,58

 

 

3.4 Планировка оборудования и рабочих мест.

Планировка  производственного участка  - это  план расстановки технологического оборудования, подъёмно-транспортных средств и производственного  инвентаря. На планировке слесарно-механического  участка определены все рабочие  места.

Планировка  рабочих мест выполняется в соответствии с требованиями научной организации  труда, которая является важным условием его высокой производительности.

Каждый  тип оборудования показан на планировке условным обозначением, форма которого соответствует контурам оборудования в плане, а размеры соответствуют габаритным размерам в масштабе 1:50.

Место рабочего рядом с технологическим  оборудованием условно обозначено на планировке в виде круга 10мм. Незатемнённая  часть круга обращена в сторону  лицевой части обслуживаемого оборудования. Оборудование на планировке расставлено исходя из условий возможности выполнения технологического процесса, наиболее рационального использования площади и соблюдения установленных норм расстояний между оборудованием и строительными конструкциями.

Эти расстояния обусловлены правилами  техники безопасности и охраны труда, они гарантируют свободу движения работающих и обеспечивают удобства при эксплуатации (обеспечение материалами  и инструментом, вывозка готовых  изделий) и ремонте оборудования (обеспечение запасными частями).

Для создания требуемой культуры производства полностью исключено складирование  деталей на пол производственного  помещения. На слесарно-механическом участке  предусмотрены стеллажи, которые  позволяют размещать на них готовые и ожидающие ремонта детали.

 

5. Организация транспортировки детали:

 

Для слесарно-механического участка  установлены следующие подъемно транспортные средства: в случае если в цех поступает деталь которая  превышает 16 кг используется:

 

1 Однобалочный подвесной кран 32-16,8-15-6-380 ГОСТ 7890-83

2. Платформенная тележка с подъемным столом Hanse-SPA150

 

6. Организация технического контроля.

 

Отремонтированные сборочные единицы и детали машин  необходимо проверять на соответствие техническим требованиям. Проверка качества выполненных работ, выявление причин брака, предупреждение неполадок и нарушений в производственной работе – главная задача технического контроля.

Операции  контроля: наружный осмотр, измерение  инструментами или поверка при  помощи приборов и контрольных приспособлений, испытания в полевых условиях.

Технический контроль при ремонте подразделяют на промежуточный и окончательный.

Промежуточный контроль состоит из установленных  в соответствии с технологическими картами и техническими условиями  операций.

Окончательный контроль предназначен для проверки соответствия качества изготовленных  или отремонтированных деталей (сборочных  единиц, агрегатов, машин) требованиям  технических условий, чертежей и  стандартов.

 

 

 

 

 

7. Техника безопасности и охрана труда.

 

Охрана труда

• Источниками шума являются пневмо приводы, вентиляторы, источники питания и др. Воздействие шума на организм человека зависит от спектральной характеристики и уровня звукового давления.
• Источником локальной вибрации у работников сборочно-сварочных цехов являются ручные пневматические инструменты, используемые для зачистки швов после сварки.
• Статическая нагрузка на верхние конечности работников при ручных и полуавтоматических методах сварки, наплавки и резки металлов зависит от массы и формы горелок, резаков, гибкости и массы шлангов, проводов, длительности непрерывной работы и др. В результате перенапряжения рук могут возникать заболевания нервно - мышечного аппарата плечевого пояса, могут возникать заболевания межпозвоночных дисков.
• При невозможности применения безопасных и безвредных технологических процессов необходимо применять меры по снижению уровней опасных и вредных факторов до предельно допустимых значений.
• Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны на рабочих местах должно соответствовать установленным нормативным требованиям.
• Допустимые уровни звукового давления и эквивалентные уровни широкополосного шума на рабочем месте должны отвечать установленным нормативным требованиям.
• Для тонального и импульсного шума допустимые эквивалентные уровни должны быть уменьшены на 5 дБ.
• При эксплуатации установок кондиционирования, вентиляции и воздушного отопления допустимые эквивалентные уровни уменьшаются на 5 дБ.
• Для оценки воздействия различных уровней звука при разной их длительности применяется показатель эквивалентного уровня звука.
• При уровнях звука выше допустимых на 5 дБА работники должны быть снабжены средствами индивидуальной защиты.
• Для колеблющегося во времени и прерывистого шума максимальный уровень звука не должен превышать 110 дБА, а для импульсного шума - 125 дБА.