Б Получение заготовки типа пруток.

    Пруток - длинномерный металлический полуфабрикат - заготовка для получения деталей способами пластической деформации или обработки резанием. Сечение прутка круглое (наиболее часто), шестиугольное, прямоугольное, реже трапециевидное, овальное или сегментное. Изготовляют прокаткой, прессованием, ковкой.

    Прокатка  — один из самых распространённых видов обработки металлов давлением. Заключается в обжатии металла между двумя, реже тремя, вращающимися в разные стороны валками. Силами трения заготовка затягивается в зазор между валками и обжимается по высоте. Если температура прокатки выше температуры рекристаллизации, то прокатку называют горячей. Если температура прокатки ниже температуры рекристаллизации, то прокатку, в зависимости от температуры, называют тёплой, либо холодной.

    Прессование - процесс обработки материалов давлением, с целью уплотнения, изменения формы, отделение жидкой фазы от твердой, изменение механических и других свойств материала, при которых деформация происходит под действием сжимающих сил. Применяется в различных отраслях промышленности и сельском хозяйстве и осуществляется обычно при помощи прессов высокого давления.

    Все процессы прессования можно условно разбить на три группы.

    К первой группе относятся процессы, при которых весь объём заготовки  деформируется одновременно. Ко второй группе относятся процессы, при которых деформации подвергается лишь часть объёма заготовки, при этом металл поступает в очаг деформации периодически. К третьей группе относятся процессы деформации части объёма заготовки с непрерывным поступлением металла в очаг деформации.

    Ковка — это высокотемпературная обработка  различных металлов нагретых до ковочной температуры.

    Горячекатаные прутки имеют низкую точность по диаметру и применяются после разрезки в качестве штучных заготовок, обрабатываемых по всем поверхностям.

   Холоднотянутые  прутки имеют диаметр, выдерживаемый  по 5-му классу точности для надёжного  точности для надёжного крепления их в цанговых зажимах автоматов и револьверных станков.

      Прессованные  прутки изготавливают из цветных  сплавов. Точность их размеров примерно соответствует точности размеров горячекатаных прутков. 

    1.5 Расчет технологической себестоимости

 

      Совместные  затраты живого и овеществленного  труда оценивают величиной себестоимости  продукции. Как известно, себестоимость  представляет собой денежное выражение  затрат предприятия на производство единицы продукции. В нее входят материальные издержки производства, зарплата производственных рабочих и накладные расходы.

      Среди отдельных составляющих себестоимости  наряду с теми, которые существенно  изменяются при переходе от одного процесса изготовления к другому, есть и такие, которые вовсе не зависят  от изменения технологического процесса или зависят незначительно. Поэтому, при сравнительном экономическом анализе рассматривают не всю себестоимость, а так называемую технологическую. Технологической себестоимостью детали называется та часть ее полной себестоимости, элементы которой существенно изменяются для различных вариантов технологического процесса.

     В практических расчётах обычно рассматривают  следующие основные элементы технологической  себестоимости:

1. Расходы на основные материалы и полуфабрикаты

Основными называют те материалы и полуфабрикаты, из которых изготовляется выпускаемая продукция. Наиболее существенную долю расходов на основные материалы составляют расходы на заготовки:

      Мз=В_м×Ц_м-В₀×Ц₀

    В_м , В₀ – вес заготовки , вес отходов (кг);

Ц_м , Ц₀ - цена единицы веса материала заготовки и отходов соответственно (руб/кг);

2. Зарплата производственных рабочих

Исходными данными для расчёта заработной платы являются штучное время, а  также квалификация и количество рабочих, занятых выполнением анализируемой  части технологического процесса. Расчёт производится по следующей формуле:

    З=St_{шт i} ×З_сi  ×k_i

t_шт – iштучное время; З_сi – тарифная ставка; k_i – количество рабочих, занятых выполнением данной операции.

3. Расходы по эксплуатации оборудования

Расходы, непосредственно связанные с эксплуатацией оборудования (Э₀), состоят из расходов на ремонт (включают в себя заработную плату рабочих, производящих ремонтные работы, расходы по эксплуатации оборудования и режущего инструмента в ремонтом цехе, а также расходы на ремонтный материал), на энергию (определяются оп формулам, структура которых зависит от вида потребляемой энергии и типа оборудования)  и на амортизацию (А) ( в соответствие с износом устанавливается величина амортизационных отчислений для универсального и специального оборудования) .

4. Расходы на приспособления

В них  включается цена покупного приспособления (специального и (или) универсального)  и расходы на его ремонт. Эти  расходы (П) распределяются на всю изготовленную в приспособлении продукцию.

5. Расходы на инструмент

Расходы на инструмент (И) включают в себя затраты  на изготовление (универсального и (или) специального обрабатывающего) инструмента, на переточку, на ремонт и проверку ( для контрольного инструмента)

6. Расходы по наладке оборудования

Этот  вид расчетов учитывается в технологической  себестоимости в том случае, когда  на рабочем месте выполняется  последовательно несколько операций. Расходы по наладке, приходящиеся на одну деталь:

      Н=Т_н×З_н/n

Т_н×  - продолжительности наладки оборудования; n – размер партии деталей, обрабатываемых за время одной наладки; З_н – заработная плата наладчика за единицу времени.

     Исходя  из выше изложенного, технологическую себестоимость изделия можно определить как сумму следующих затрат:  

     С_т=М+З+Э₀+А+И+П+Н.

       Условием  экономической эффективности альтернативной технологии и целесообразности применения нового оборудования является положительный  экономический эффект Э>0. Для оценки экономической эффективности технологических процессов обычно используют следующие показатели: производительность труда, себестоимость продукции и эффективность капиталовложений.

       Производительность  труда характеризует затраты  живого труда на изготовление единицы  продукции. Себестоимость продукции отражает суммарные затраты живого и овеществленного труда и является более полным показателем экономичности технологических процессов. Эффективность капиталовложений характеризует экономическую эффективность использования дорогого оборудования или инструмента в условиях ограниченных фондов, выделяемых на обновление и улучшение производственной техники.

     1.6 Оборудование, используемое для изготовления детали «шестерня»

 
 

          Металлорежущие станки в соответствии с видами и обработки  делят на десять групп: каждую группу подразделяют на десять типов, а каждый тип на десять типоразмеров.

    Группы  станков определяются технологическим  назначением станка (токарные, сверлильные и т.д.); типы – расположением рабочих органов (бесцентрово-шлифовальные, внутришлифовальные), количеством главных рабочих органов (одношпиндельные, многошпиндельные), степенью автоматизации (автомат, полуавтомат).

    По  степени специализации станки подразделяют на универсальные (общего назначения), специализированные, специальные и широкоуниверсальные.

    По  типоразмерам различают станки: токарные – по наибольшему размеру обрабатываемой детали над станиной; сверлильные – по наибольшему диаметру сверления в сплошном материале средней твердости; фрезерные – по размерам стола и др.; по массе и габаритным размерам станки разделяют на обычные, крупные, тяжелые и уникальные.

    1.Токарные станки.

    Станки  токарной группы предназначены для  обработки наружных и внутренних поверхностей вращения, цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, подрезания торцов.

    Основным  видом режущего инструмента для  токарных станков являются резцы. Однако для обработки отверстий используются также сверла, зенкеры, развертки и метчики. Для нарезания наружной крепежной резьбы применяются плашки.

    В зависимости от вида производства (индивидуальное, серийное, массовое), конфигурации, размеров и веса деталей для их обработки применяются различные типы токарных станков:

    - специализированные станки применяются  для выполнения определенной  токарной операции при обработке одного вида изделия в условиях массового производства;

    - одношпиндельные предназначены для изготовления крепежных деталей, деталей арматуры и мелких фасонных деталей в условиях серийного и массового производства;

• многошпиндельные станки применяются для тех же целей, что и одношпиндеольные, но обеспечивают значительно большую производительность и позволяют обрабатывать более крупные детали.

      У всех станков токарной группы движением резания является вращение обрабатываемой детали, только в отдельных случаях, например, при сверлении отверстий малого диаметра и нарезания резьбы на автоматах, движение резания складывается из вращения обрабатываемой детали и вращения режущего инструмента.

    Станок  токарно-многорезцовый полуавтомат 1H713 предназначен для токарной обработки деталей в патроне деталей сложной конфигурации: обточки цилиндрических, конических и сферических поверхностей в условиях серийного, крупносерийного производства.

    На  рисунке 2 приведена схема работы многорезцового полуавтомата. Обработка заготовки 2 ведется несколькими одновременно работающими резцами, установленными на продольном 12 и поперечном 3 суппортах. Одновременная работа большого числа резцов, каждый из которых обрабатывает свой участок заготовки, позволяет получить деталь заданных формы и размеров путем простейших и коротких циклов работы суппортов и, следовательно, значительно сократить время обработки. Снятие детали, установку заготовки, ее зажим в патроне или в центрах передней 1 и задней 4 бабок, а также пуск станка производят вручную. Подвод суппортов с резцами, обработка заготовки, возврат суппортов в исходное положение и остановка станка производятся автоматически.

    

    Рисунок 1 - Схема многорезцового полуавтомата.

    Продольный  суппорт 12 перемещается вместе с планками 6 и 8 относительно неподвижной линейки 10. При этом ролик 7 суппорта перекатывается по рабочей поверхности линейки 10 и постоянно прижимается к ней пружинами 11.

    Станок 1П426ФЗ токарно-револьверный с ЧПУ предназначен для обработки штучных заготовок или деталей из калиброванного прутка.

    

    Рисунок 2 – Токарно-револьверный станок 1П426ФЗ с ЧПУ

    2. Сверлильные станки.

    Станки  сверлильной группы предназначены  для обработки всех типов круглых отверстий (сквозные, глухие, цилиндрические, конические и резьбовые) и в редких случаях - многогранных отверстий.