Отчет по практике в ООО ПКФ «Астраханьстекло»

Во главе вспомогательного производства стоит главный инженер. В его подчинении находятся начальники участков и рабочие различных служб вспомогательного производства. Непрерывная работа вспомогательного производства также обеспечивается введением четырех смен, по 12 часов работы каждая.

2. СЛУЖБА КИП и А НА ПРЕДПРИЯТИИ ООО ПКФ «АСТРАХАНЬСТЕКЛО».

 

2.1. Цели и задачи службы КИПиА.

Для обеспечения нормальной работы всех САУ на предприятии создана  специальная служба по наблюдению за контрольно - измерительными приборами и автоматикой - служба КИПиА. Служба КИПиА решает следующие задачи:

• Обеспечение технически правильной эксплуатации средств измерений, автоматизации и противоаварийной защиты;
• Своевременное выполнение работ по техническому обслуживанию, ремонту измерительных приборов и автоматики, схем аварийно-предупредительной сигнализации и противоаварийной защиты;
• Эксплуатация установок противопожарной автоматики, поддержание установки в работоспособном состоянии путем своевременного проведения технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов;
• Надёжная эксплуатация и бесперебойная работа средств КИПиА технологических объектов общезаводского хозяйства завода;
• Надёжная и бесперебойная работа эксплуатируемых технических средств информационно-управляющих систем и их ремонт;
• Безаварийное ведение технологического процесса комплексом управления;
• Организация разработки и внедрения средств комплексной автоматизации производственных процессов, способствующих повышению технического уровня, росту производительности труда;
• Обеспечение высокоэффективной эксплуатации завода в экологически безопасном режиме.

 

 

 

2.2. Структура службы  КИПиА.

Служба КИПиА имеет  несколько основных уровней. Структуру  службу КИПиА на заводе ПКФ “Астраханьстекло” можно представить виде следующей схемы, представленной на рисунке 1.

 

Рис. 1. Структура службы КИПиА.

Начальник службы КИПиА.     

Ведущий инженер КИПиА.

Электромонтер КИПиА         Слесарь КИПиА        Инженер - электроник

2.3.Средства автоматики.

На предприятии ООО  ПКФ «Астраханьстекло»  есть следующие средства автоматики:

• Датчики давления и перепада давления с унифицированным токовым сигналом;
• Термоэлектрические преобразователи (термопары);
• Исполнительные механизмы различной мощности одно- и трехфазные типа МЭО;
• Термопреобразователи сопротивления;
• Промышленные контроллеры фирм «Омрон» и «Сименс».
• Пневмоцилиндры;
• Системы подготовки воздуха;
• Пневмораспределители;
• Бесконтактные датчики положения (оптические, индуктивные);
• Частотные преобразователи фирм «Омрон» и «Автовар»;
• Газовые регуляторы прямого действия;
• Механические регуляторы соотношения газ – воздух;
• Диафрагмы;
• Регулирующие заслонки;
• Средства контроля параметров.

 

2.4. Оборудование для  наладки и тестирования средств  автоматики.

Тестирование и наладка  средств автоматики на предприятии  осуществляется с использованием следующего оборудования:

• Переносной потенциометр постоянного тока ПП-63;
• Цифровой мультиметр MASTECH  my-68;
• Газоанализатор КМ-900;
• Осциллограф С1-77.

 

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА СТЕКЛА.

 

Обзор технологического процесса производства стекла.

Технологический процесс  изготовления стекла включает в себя несколько этапов, представленных на рисунке 2.

 

Рис.2. Обзор технологического процесса изготовления стекла

("Схема текучести").

 

 В изготовлении  стекла выделяют две особо важные области   стекловарения: агрегат для плавки (ванна, стекловаренный горшок) и формование. 

При рассмотрении варочного агрегата освещаются три аспекта: 

- технический аспект плавки (от сырья через подготовку шихты 
сырьевой смеси до плавления, гомогенизации и осветления); 

- материаловедческий аспект ванного бруса (применение огнеупорных 
материалов, взаимодействие с огнеупорными материалами); 

- энерготехнический аспект (способ подачи энергии, вид теплопередачи). Формование стекла представляет технологию стекла в узком смысле. Здесь по способам различают изготовление плоского, полого, трубчатого стекла и стекловолокна. Особое внимание  уделяется последующей обработке стекла (отделке).

В "Схему текучести" (рис. 2) процесса производства стекла включены нежелательные побочные явления, как пороки стекла, а также испарение, пыление с результирующими отсюда последствиями (эмиссия, коррозия огнеупорного материала).    

 

Описание технологического процесса производства стеклянной тары на ООО ПКФ «Астраханьстекло».

Технологический процесс  производства стеклянной тары  начинается с подготовки исходного сырья. Песок  в раздробленном состоянии подается в камеру смешивания, откуда он попадает в сушильный барабан, где поддерживается температура сушки с помощью газовых горелок, газ к которым подается через запорные вентили.

     Сушильный барабан  вращается, поэтому влажный песок, попадая в него, непрерывно перемешивается, тем самым увеличивается испарение влаги. Подсушенный песок вытягивается дымососом в разгрузочную камеру. Из последней  песок перемещается в бункер.

Дымосос, кроме того, служит для создания тяги (разряжения) в сушильном барабане и для отвода дымовых газов. Регулирование разряжения в топке осуществляется путем изменения количества отходящих газов.

Тот же процесс происходит и для доломита. Подсушенный доломит  поступает в бункер.

В соответствии с рецептурой шихты из различных компонентов (песок, доломит, сода и т.д.), которые находятся в разных бункерах, получается смесь шихты. Получение однородной смеси шихты осуществляется в смесителях. Кроме того, в смесителях шихта увлажняется для меньших потерь при транспортировке к печи. Готовая шихта загружается в бункер, из которого по транспортерам она поступает в бункеры загрузчиков, где смешивается со стеклобоем. Отсюда с помощью загрузчиков шихта со стеклобоем поступает в стекловаренную печь, в которой производится варка стекла.

 «Сваренное» стекло  по каналу из печи поступает  в питатель. Затем это стекло, проходя по трем регулировочным зонам питателя, приобретает температуру, необходимую для его поступления на стеклоформовочную машину (СФМ).

В стеклоформовочной машине осуществляется формование стекла до получения полой тары путем вакуум-выдувания.

Для придания стеклотаре нужных качественных характеристик (термостойкость, ударостойкость и т.д.) она проходит отжиг по 7-ми тепловым зонам в печи отжига. На выходе из печи отжига получается готовая продукция, которая далее упаковывается на упаковочном автомате.

 

3.1. Технологическое оборудование  предприятия.

Как отмечалось ранее, на предприятии существует разделение на механо-ванный цех (МВЦ) и составной цех. В каждом из них имеется свое технологическое оборудование:

Механо-ванный цех:

• Стекловаренная печь.

• Питатель -2 шт.

• Стеклоформовочная машина (СФМ) IS-8 – 2 шт.

• Печь отжига – 2 шт.

• Упаковочный автомат АУМ-10 – 2 шт.

• Вентиляторы обдува – 18 шт.

• Линия упаковки в пакет - поддоны ЛПУ-22.

• Нагнетающие вентиляторы и т.д.

Составной цех:

• Сушильный барабан песка.
• Смесители шихты с системой увлажнения.
• Бункеры для хранения компонентов шихты.
• Транспортеры ленточные.

 

 

 

4.       ОБЩЕЕ ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБЪЕКТА.

На предприятии ООО ПКФ «Астраханьстекло» реализована система автоматизации линии подготовки сырья, разработанная ЗАО «СТРОМИЗМЕРИТЕЛЬ» г. Нижний Новгород. Система автоматического управления оборудованием составного цеха и транспортированием шихты и стеклобоя до бункеров запаса над загрузчиками печей предназначена для автоматического управления поточно-транспортными линиями подачи сырьевых материалов в расходные бункера, дозаторами сыпучих материалов и воды, транспортными потоками и смесителями при приготовлении смеси шихты и стеклобоя. Принцип действия системы заключается в автоматическом включении и отключении дозировочно-смесительной линии по датчикам уровня в бункерах запаса над загрузчиками печей, управлении и контроле процессов дозирования и смешивания материалов в соответствии с рецептом, автоматическом включении и отключении поточно-транспортных линий по датчикам уровня в бункерах расходных. Алгоритм работы системы задается программой управления линией. Программа запускается при  загрузке компьютера. Оператор в соответствии с меню программы с клавиатуры ПЭВМ задает исходные данные, определяющие режим работы линии и рецепт, в случае необходимости вносит оперативные изменения. 

Контроль исполнения циклограммы технологического процесса производится по мнемосхеме на мониторе ПЭВМ.

Система может работать в автоматическом, дистанционном  и местном режимах. Управление механизмами  дозировочно-смесительной линии и  транспорта шихты и стеклобоя  до бункеров запаса над загрузчиками печей, механизмами подачи стеклобоя, полевого шпата, соды, содосульфатной смеси, песка, мела, доломитовой муки, селитры - автоматическое. 

Сигналы   управления   через   устройства   сопряжения   для   ПЭВМ подаются   на     микропроцессорные блоки управления в шкафах приборных. Автоматическое управление    весовыми дозаторами в системе осуществляется с помощью БУД 1021, а управление смесителями      и транспортными потоками - с помощью БУ 1100. Сигналы управления с БУД подаются на соответствующие модули регистровые, которые управляют работой исполнительных     механизмов дозаторов, с дозаторов на модули регистровые поступают сигналы с концевых     выключателей, а на БУД сигналы с тензодатчиков через тензоусилители, встроенные в них. Сигналы управления с БУ подаются на соответствующие модули ввода - вывода, которые через электросиловое оборудование управляют транспортными механизмами. С транспортных механизмов через модули контроля приходят сигналы о состоянии оборудования.

В случае возникновения  аварийной ситуации оборудование блокируется  и оператору выдается информации о ситуации.

Предпусковая сигнализация на дозировочно-смесительной и поточно-транспортных линиях обеспечивается сиренами типа СС-1 или аналогичными.

Непосредственное управление электросиловым технологическим оборудованием (конвейера, смесители, элеваторы, вибропитатели, грузоподъемное оборудование и т.д.) производится со шкафов силовых. Выбор режима работы линии или конкретного технологического механизма (автоматический, дистанционный, ручной) производится с постов местного управления, устанавливаемых непосредственно около соответствующего оборудования.

Питание системы осуществляется от трехфазной четырехпроводной сети переменного тока напряжением 380 В и однофазной сети переменного тока напряжением 220 В с частотой 50 Гц.

Система допускает непрерывную круглосуточную работу в рабочих условиях при сохранении технических характеристик.

  Для питания  пневмоцилиндров в составном  цеху предусмотрена система подготовки  воздуха, реализованная на оборудовании  фирмы CAMOZZI. Система подготовки воздуха включает в себя фильтр серии С модель С104-F00, регулятор давления серии С модель 1104-R00, маслораспылитель серии С модель С238-L00. Давление в питающей магистрали составляет 2÷4 атм.

Технологическая схема линии подготовки сырья  представлена на рисунке 2.

Рис. 2 Технологическая схема линии подготовки сырья.

 

Компоненты шихты хранятся в расходных силосах и бункерах, оборудованных шнековыми питателями. Действующая автоматизированная система  управления весовой линией приготовления  шихты обеспечивает выполнение заданной циклограммы технологического процесса приготовления шихты. Время одного цикла приготовления шихты – 6 минут. В течении этого периода выполняются следующие операции:

• загрузка дозирующих устройств соответствующими компонентами шихты  по средствам шнековых питателей. Скорость загрузки регулируется с помощью частотных преобразователей.
• постоянное измерение массы компонентов шихты в дозаторах с помощью тензометрических датчиков.
• постепенная выгрузка компонентов шихты на сборный конвейер.

После поверки дозаторов и пуска системы в работу, начинается дозирование песка и его подача в смеситель. При поступлении первой порции песка в смеситель (40 сек от начала разгрузки дозатора песка) включается система увлажнения шихты водой. После разгрузки песка и его увлажнения начинается разгрузка остальных компонентов. С момента разгрузки всех дозаторов начинается отсчет времени перемешивания компонентов. Время перемешивания принимается 4 минуты и уточняется во время работы линии путем отбора проб из смесителя через 2, 3, 4, 5 минут и их анализом. Переключатель рукавный включается на второй смеситель в случае аварии на основной линии подготовки сырья. По окончании перемешивания открывается разгрузочная заслонка смесителя. Время разгрузки смесителя – 60 секунд, после чего заслонка закрывается, смеситель готов к приему следующей порции.