Производство сметаны и творога

 

Сквашенные сливки направляют на фасовку самотеком по трубопроводам  диаметром 50 или 75 мм при минимальном  перепаде уровней по высоте.

Продолжительность фасовки  сквашенных сливок из емкости не должна превышать 4 ч. Упаковку, маркировку сметаны  производят в соответствии с требованиями отраслевого стандарта на этот продукт. После упаковки сметану направляют на охлаждение и созревание.

 

Охлаждение и созревание сметаны

 

Сметану охлаждают в  холодильных камерах с температурой 0 – 8°С. Одновременно с охлаждением продукта до температуры 0 – 8°С происходит его созревание. Перемешивать во время охлаждения и созревания сметану не допускается. Охлаждение и созревание сметаны в потребительской таре длится 6 – 12 ч, в транспортной -  12 – 48 ч.

После охлаждения и созревания сметаны технологический процесс  считается законченным, и продукт  готов к реализации.

 

6. Технологический процесс производства творога

Пастеризация и охлаждение смеси

 
Нормализованную смесь пастеризуют  при температуре (78+ 2) °С с выдержкой от 15 до 20 с.  
После пастеризации смесь охлаждают до температуры заквашивания. Если нормализованная смесь после пастеризации не поступает непосредственно на переработку в творог, ее охлаждают до температуры (6+2) °С и при этой температуре хранят в резервуарах не более 6 ч. После хранения смесь подогревают до температуры заквашивания. 

 
Заквашивание  и сквашивание смеси

 
Нормализованную пастеризованную смесь  заквашивают закваской, приготовленной на чистых культурах лактококков  при температуре (30+2) °С в холодное время года и (28+2) °С в теплое время года. При ускоренном способе сквашивания применяют симбиотическую закваску, приготовленную на культурах лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков в соотношении (1,5... 2,5): 1. В этом случае смесь заквашивают при температуре (32+2) °С. При производстве творога используют также бакконцентрат. 
Закваску и бакконцентрат готовят согласно действующей технологической инструкции по приготовлению и применению заквасок для кисломолочных продуктов, утвержденной в установленном порядке. Доза закваски, в зависимости от ее активности и необходимой продолжительности сквашивания, составляет от 30 до 50 кг на 1000 кг заквашиваемой смеси. С целью ускорения процесса сквашивания в смесь вносят до 100 кг закваски на 1000 кг заквашиваемой смеси. 
В случаях применения бактериального концентрата прямого внесения, его используют согласно действующей технологической инструкции по приготовлению и применению заквасок для кисломолочных продуктов. 
После внесения в смесь закваски или бакконцентрата добавляют хлористый кальций из расчёта 400 г безводного хлористого кальция на 1000 кг заквашиваемой смеси. Хлористый кальций вносят в виде водного раствора с массовой долей хлористого кальция от 30 до 40%, которую уточняют по плотности при 20 °С  
После внесения раствора хлористого кальция в смесь вносят сычужный порошок, или пепсин пищевой, или ферментный препарат ВНИИМС в виде раствора с массовой долей фермента не более 1%. Доза фермента активностью 100000 МЕ составляет 1 г на 1000 кг заквашиваемой смеси. 
Сычужный порошок или ферментный препарат ВНИИМС растворяют в питьевой воде, предварительно подогретой до температуры (36+3) °С, пепсин растворяют в свежей, профильтрованной сыворотке, подогретой до такой же температуры.

 

Разрезание сгустка, отделение  сыворотки и розлив сгустка

 
Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером 2,0х2,0х2,0 см. Сначала сгусток разрезают по длине ванны на горизонтальные слои, затем по длине и ширине – на вертикальные. Разрезанный сгусток  оставляют в покое от 30 до 60 мин  для выделения сыворотки. В случаях  получения сгустка с плохим отделением сыворотки его нагревают до температуры  сыворотки (40 ±2) °С с выдержкой при этой температуре от 30 до 40 мин для творога с м.д.ж. от 9,0 до 23,0%; до (38±2) °С с выдержкой при этой температуре от 20 до 40 мин для творога с м.д.ж. от 2,0 до 7,0%, и до температуры (36±2)°С с выдержкой при этой температуре от 15 до 20 для обезжиренного творога.  
С целью равномерного нагревания сгустка верхние слои его осторожно перемещают от одной стенки ванны к другой, благодаря чему нижние нагретые слои сгустка постепенно поднимаются вверх, а верхние слои (непрогретые) опускаются вниз.  
Выделившуюся сыворотку выпускают из ванны сифоном или через штуцер и собирают в отдельную емкость.  
Сгусток разливают в бязевые или лавсановые мешки размером 40х80 см, заполняя их не менее чем на три четверти. 

 

Самопрессование и прессование  сгустка

 
Мешки со сгустком завязывают и укладывают в установку для прессования  и охлаждения творога или в пресс-тележку для самопрессования. Продолжительность прессования творога в установке для прессования и охлаждения составляет от 1 до 4 ч в зависимости от качества полученного сгустка и от вида хладоносителя (ледяная вода, рассол).  
В пресс-тележке самопрессование продолжается не менее 1 ч. После самопрессования на мешки помещают металлическую пластину, на которую через специальную раму передается давление от винта пресса.  
Прессование продолжают до достижения творогом требуемой массовой доли влаги (м.д. влаги), но не более 4 ч. Допускается отпрессовка творога в пресс-тележке в холодильной камере в течение не более 10 ч. Для ускорения отделения сыворотки мешки со сгустком периодически встряхивают.  
При выработке обезжиренного творога обезвоживание сгустка можно также осуществлять с использованием творожного сепаратора. 

 

Охлаждение творога, упаковка, маркировка

 
Творог охлаждают в установках для прессования и охлаждения творога, на охладителях, а также  в мешках или пресс-тележках в  холодильной камере до температуры (12±3) °С и направляют на упаковку и  маркировку. Творог упаковывают в  потребительскую тару, разрешенную  к применению органами и учреждениями Госсанэпидслужбы РК для контакта с молочными продуктами. 

 

Доохлаждение упакованного продукта

 
Упакованный творог доохлаждают в  холодильной камере до температуры (4±2) °С. После доохлаждения творога  технологический процесс считается  законченным и продукт готов  к реализации.  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7. Сводная таблица оборудования

наименование	марка	Производительность кг/ч	Габаритные размеры			Площадь,м2	Количество	Общая площадь, м2
			Длина,мм	Ширина,мм	Высота,мм
Электронасос центробежный	36 1-Ц6, 3-12,5	6300	505	310	390		1
Станция приемки и учета	СПУ 1-12-20	20000	1185	1050	1500		1
Пластинчатый охладитель	ООЛ-10	10000	1600	700	1400		1
Резервуар с мешалкой рамного типа	РМ-В-6,3	6300	2130	2130	3000		2
Сепаратор-сливкоотделитель(с нормализатором)	Ж5ОСЦП-10	10000	1430	1300	1985		1
Пастеризационно-охладительная трубчатая  установка для сливок	П8-ОПО - 5	5000	3000	2500	2200		2
Ванна ВДП	ИПКС-072-1000П(Н)	1090	1750	1350	1850		6
Ванна творожная	ВК-2,5	3000	1880	1630	1070		2
Творогоизготовитель	ТИ-6,3	6300	3650	1953	2600		1
Охладитель творога	ОТФ	500	1540	1950	1100		5
Фасовочный аппарат	АЛУР-4,8	4800ст/  ч	2000	1300	1900		1

 

 

8 . Продуктовый расчет

8.1. творог 9%

М_тв=2,5т

Ж_тв=9%

Ж_сл=50%

М_сл=2500*9/50=450 кг

М_об.тв.=2500-450=2050кг

С_ом.=(9*3,6+1,028)/4)+0,5-3,6=7,313%

М_о=2050(21,1-6,4)/7,313*100/100-3,2=31039,05кг

М_ц=450*(50-0,05)/(3,6-0,05)* (100-02)/100=6319,03кг

М₀¹=(6319,03-450)*(100-0,5)/100=5839,68кг

М_он=31039,05-5839,68=25199,37кг

М_ц¹=25199,37*(50-0,05)/(50-3,6)*100/(100-0,3)=27127кг

М_сл¹=(27127-25199,37)*(100-0,3)/100=2004кг

М_цмо=6319,03+27127=33446кг

М_сыв=31039,05*75/100=23279,25кг

8.2.творог 18%

М_тв=2,5т

Ж_тв=18%

Ж_сл=50%

М_сл=2500*18/50=900 кг

М_об.тв.=2500-900=1600кг

С_ом.=(9*3,6+1,028)/4)+0,5-3,6=7,313%

М_о=1600(24,5-6,4)/7,313*100/100-3,2=32671,19кг

М_ц=900*(50-0,05)/(3,6-0,05)* (100-02)/100=12638,05кг

М₀¹=(12638,05-900)*(100-0,5)/100=11679,36кг

М_он=32671,19-11679,36=20991,83кг

М_ц¹=20991,83*(50-0,05)/(50-3,6)*100/(100-0,3)=22597,89кг

М_сл¹=(22597,89-20991,83)*(100-0,3)/100=1601,24кг

М_цмо=12638,05+22597,89=35235,94кг

М_сыв=32671,19*75/100=24503,39кг

Дополнительные данные для вывода результата:

С_отв=21,1%

С_сыв=6,4%

С_ом=5,257%

П_тв=3,2%

Ж_ц=3,6

Д_м=1,028

Ж_о=0,05%

П _с=0,2%

П_о=0,5%

В_сыв=75%

П_ж=0,3

8.3.Сметана 10%

М_см=2500кг

К_з=10%

М_см¹=2500*1010,1/1000=2525,25 кг

М_з=2525,25*10/100=252,525кг

Ж_сл=(100*10)-(10*0,05)/100-10=11,1%

М_сл=2525,25-252,525=2272,725кг

М_ц=2272,725*(11,1-0,05)/3,6-0,05* 100/100-0,2=7080,66кг

М_о=7080,66*(11,1-3,6)/11,1-0,05* 100-0,5/100=4781,85кг

8.4.Сметана 15%

М_см=2500кг

К_з=10%

М_см¹=2500*1010,1/1000=2525,25 кг

М_з=2525,25*10/100=252,525кг

Ж_сл=(100*15)-(10*0,05)/100-10=16,7%

М_сл=2525,25-252,525=2272,725кг

М_ц=2272,725*(16,7-0,05)/3,6-0,05* 100/100-0,2=10659,4кг

М_о=10659,4*(16,7-3,6)/16,7-0,05* 100-0,5/100=8344,74кг

Дополнительные данные для вывода результата:

Р_р=1010,1(в стаканчиках и коробках по 0,5-0,2 л)

Ж_з=0,05%

П=0,2%

Ж_о=0,05%

Ж_ц=3,6

П_о=0,5%