Разработка технологического процесса восстановительного ремонта ступицы заднего колеса ЗИЛ-431410

 

Государственное образовательное  учреждение среднего

профессионального образования

ПЕРМСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  АВТОТРАНСПОРТНЫЙ КОЛЛЕДЖ

 

 

 

 

 

 

 

 

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ 

 

Тема: «Разработка технологического процесса  восстановительного ремонта ступицы заднего колеса ЗИЛ-431410».

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Проект выполнил: Архипов  Е.А.

Студент группы: Т-07-2

Специальность: 190604

Дисциплина: Ремонт автомобилей

Руководитель проекта: Краев Ю.Б.

 

 

 

 

К защите допущен «__»_______2010 г.________

Защита состоялась «__»_______2010 г.

Отметка_____________________

Подпись руководителя_________

 

 

Пермь 2010

Задание на курсовой проект

 

     Разработка  технологического процесса восстановительного  ремонта детали и выполнение  планировки рабочих мест гальванического  участка, необходимых для выполнения  восстановительного ремонта.

 

Исходные данные

 

Автомобиль: ЗИЛ-431410

 

Деталь: ступицы заднего колеса

 

Дефекты:

 

1. Износ посадочного гнезда под внутренний подшипник.

 

2. Срыв резьбы для крепления полуоси.

 

3. Износ отверстия  под сальник.

 

Производственная программа АРП

 

   N = 8 000 автомашин в год.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                  Содержание.                              Стр.

 

1. Введение.                                                                                            4.

 

2. Обоснование размера производственной партии деталей.            5.

 

3. Разработка технологического процесса восстановления

 

 детали.                                                                                                  6-9.

 

4. Разработка операций по восстановлению детали.                   10-13.

 

5. Комплект документов на восстановление.                               14-17.

 

6. Графическая часть.                                                                     18-19.

 

7. Техника безопасности.                                                               20-21.

 

8. Заключение.                                                                                      22.

 

9. Литература.                                                                                  23-24.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.Введение.

     

 Целью данного курсового  проекта является разработка  технологического процесса восстановления ступиц задних колес, установленных на автомобилях ЗИЛ-431410 с применением наиболее прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства.

 

         В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте. При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).

 

       Ремонт  представляет собой комплекс  операций по восстановлению исправности  или работоспособности изделий  и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей. В настоящее время такое понятие как “ремонт“ подразделяется на: текущий ремонт, средний ремонт, капитальный ремонт, плановый ремонт, неплановый ремонт, регламентированный ремонт и ремонт по техническому состоянию. Каждый из данных видов ремонта играют важную роль в поддержании подвижного состава в технически исправном состоянии, а также положительно сказывается в экономическом плане (низкая стоимость проведения ремонта и сокращение простоя подвижного состава и т.д.).

 

      В настоящее время существует очень большое количество специализированных учреждений, которые осуществляют подготовку специалистов по ремонту и обслуживанию подвижного состава. Создаются научные центры, крупные предприятия по выпуску автомобилей. Привлекаются  и иностранные специалисты для обмена опытом по созданию автомобилей и оказанию ремонта, а также по совместной разработке организации ремонта.

 

    Дальнейшее  эффективное развитие АРП базируется  на идеях и принципах, которые  порождаются интеграционными процессами заводов-изготовителей новой техники с предприятиями, выполняющими услуги по централизованному ТО и ремонту этой техники.

      

 

 

 

 

 

Технологическая часть.

 

2.Обоснование  размера производственной партии.

 

Ориентировочная величина производственной партии.

 

 

 

                                                                                  Деталей.

 

 

 

 Где  N – производственная программа изделий в год;

 

          n – Число деталей в изделии;

 

         t – Необходимый запас деталей в днях для обеспечения                                 непрерывности сборки;

 

         Ф_дн = 253 – число дней в году;

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.Разработка технологического процесса восстановления детали.

 

3.1. Ремонтный чертеж  детали.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.2. Характеристика детали и условий её работы:

 

1. Класс детали – полые цилиндры

 

2. Материал – Ковкий чугун КЧ 35-10-ф, ГОСТ 1215-79.

 

3. Базовые поверхности – внутренние и наружные поверхности этих деталей, а также их торцы.

 

4. Твердость – НВ 163.

 

5. Характер износа детали – равномерный.

 

6. Характер нагрузок – переменные.

 

7. Характер деформации – износ

 

3.3. Выбор способов  восстановления детали.

 

  Дефекты:

 

1. Износ посадочного  гнезда под внутренний подшипник.

 

  Способ устранения:

 

А) Вибродуговая наплавка.

 

Б) Постановка ДРД.

 

2. Срыв резьбы  для крепления полуоси.

 

Способы устранения:

 

А) Нарезание  резьбы ремонтного размера

 

Б) Постановка ДРД.

 

3. Износ отверстия  под сальник.

 

Способы устранения:

 

А) Вибродуговая наплавка.

 

Б) Постановка ДРД.

3.4. Схема технологического  процесса устранения группы дефектов ступиц задних колес автомобиля ЗИЛ – 431410.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.5.План технологических  операций.

 

4.Разработка операций  по восстановлению деталей.

Ступица заднего  колеса автомобиля ЗИЛ-431410.

 

4.1. Исходные  данные для слесарных работ.

 

Деталь: - ступица заднего колеса ЗИЛ-431410

 

,  .

 

Материал  – ковкий чугун КЧ 35-10-ф, ГОСТ 1215-79.

 

Твердость – НВ 163.

 

Масса детали – не более 20 кг.

 

Оборудование  – приспособление для операции запрессовывания втулок.

 

Установка детали  – в центрах.

 

Условия обработки  – без охлаждения.

 

 Содержание операции.

 

Расчет  норм времени:

 

- запрессовка втулки.

 

(Лит. –  3.Стр.194).

 

где Х –  штучно-калькуляционное время на запрессовку втулок под прессом. (Лит. – 3.Стр.184.Таб. 186).

 

 

 

 

 

 

 

    Тс – время выполнения приемов операции.

 

    n – Количество деталей (пластин).

 

    tc - время наладки пресса. (Лит. – 3.Стр.167.Таб.138).

 

 

(Лит. –  3.Стр. 193).

 

Где Тшт. к – время выполнения всей операции.

 

      Кс – поправочный коэффициент к штучно-калькуляционному времени. (Лит. – 3.Стр.161.Таб.121).

 

4.1. Исходные  данные для токарных работ.

 

 Деталь: - ступица заднего колеса ЗИЛ-431410.

 

 Размер  резьбы под шпильки полуоси  – М16×2.

 

Материал  – ковкий чугун КЧ 35-10-ф, ГОСТ 1215-79.

 

Твердость – НВ 163.

 

Масса детали – не более  20 кг.

 

Оборудование – Токарно-винтовой станок 1К 625.

 

Инструмент – Резцы, Т15К6.

 

Установка детали  –  в центрах.

 

Условия обработки –  без охлаждения.

 

 Содержание операции.

 

 

Расчет режимов  обработки.

 

Определяем  длину обработки:

(Лит - 19.Стр.32).

 

 Где l=25 (длина обрабатываемой поверхности).

 

  у = 3,5 (величина врезания и перебега резца). (Лит. – 21. стр.472 таб. 54).

 

Определяем  число проходов (I):

 

   (Лит - 3.Стр.68.Таб.32).

 

Определяем  теоретическую (табличную) подачу резца (St):

 

    (Лит. – 3.Стр.56. таб.8).

 

Определяем  фактическую продольную подачу (Sф) по паспорту станка:

 

          (Лит - 19.Стр.107).

Определяем  скорость резания ( ) табличную.

           (Лит. – 21.Стр.481. таб.71.).

 

Корректируем  с учетом условий обработки детали.

 

 

Где К1 = 1,44       (Лит. – 3.Стр.56.Таб.12).

 

       К2 = 0,5           (Лит. – 3.Стр.58.Таб.14).

 

      К3 = 1,15         (Лит. – 3.Стр.58. таб.15).

 

       К4 = 1             (Лит. – 3.Стр.58. таб.16).

 

       К5= 1,05           (Лит. – 3.Стр.58.таб.13).

 

Определяем  число оборотов детали (n)

 

 об/мин.  (Лит. – 19.Стр.33).

 

Определяем  основное время (То):

 

     (Лит. – 19.Стр.34).

 

Определяем  вспомогательное время (Тв).

 

   (Лит. – 19.Стр.34).

 

Где Туст=1,92 мин.    (Лит. – 3.Стр.62. таб.43).

 

      Тпр=0,2 мин.           (Лит. – 3.Стр.62. таб.44).

 

Определяем дополнительное время (Тдоп)

 

   (Лит. – 19.Стр.34).

 

Где К = 8 %

 

Определяем  штучное время (Тшт):

 

  (Лит. – 19.Стр.34).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6.Графическая часть.

 

6.1. Общая характеристика  участка.

 

Назначение – восстановление.

 

Вид выполняемых работ  – гальванические.

 

Производственная площадь  – 60 м²

 

Сменность – 1.

 

Тип производства – массовый.

 

Вид и характер производственного  процесса – автоматизированный.

 

Вид системы управления – автоматизированный.

 

6.2. Расчет трудоемкости и производственной площади гальванического участка.

 

 

Где t_э = 155 чел-ч.        (Лит. – 22.Стр.440).

 

     К₁=1 –годовая производственная программа АРП.

 (Лит. – 22.Стр.441).

 

     К₂=1,18 - типы, модели и модификации автомобилей или агрегатов.

(Лит. – 22.Стр.441).

 

     К₃=1,15 – количество ремонтируемых на предприятии моделей агрегатов (моделей).

(Лит. – 22.Стр.441).

 

     К₄ – соотношение в программе предприятия полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов (только для предприятий, ремонтирующих полнокомплектные автомобили).

 

 

 

 

 

 

 

 

 К₅ – соотношение между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в силовой агрегат и комплект прочих агрегатов.

(Лит. – 22.Стр.441).

 

Находим трудоемкость участка:

 

     (Лит. – 22.Стр.442).

Где n – доля в % от общей трудоемкости.

 

      Т_у – трудоемкость участка.

 

(Лит. – 22.Стр.442).

 

Где N – размер производственной партии.

 

Находим количество рабочих на участке:

 

  (Лит. – 21.Стр.550).

 

Так как производственный процесс на участке осуществляется в две смены, число рабочих на участке в одну смену будет равным половине результата, т.е. 8 человек.

 

Находим производственную площадь участка:

 

(Лит. – 22.Стр.446).

 

Где f – удельная площадь на одного рабочего.

 

Находим количество оборудования:

 

 

Где S_г – Суммарная площадь поверхности изделий, обрабатываемых в течение года, м².