Сырьевой передел цементного завода

    Q – расход данного материала в час, т; τ =2-4часа;н которое создается запас сырья, ч,      

    К = 0,9 – коэффициент наполнения бункера.

    Расход  известняка в час равен, т:

    Q¹ = Q _м ∙ b¹/100

    Q¹ = 260 ∙ 80,68 /100 = 209,8 т

    где Q _м – производительность сырьевой мельницы самоизмельчения, т/ч.

    Объем бункера для сланца:

    V_общ= Q ∙ τ / К ∙ ρ_н

    V_общ = 45,2 ∙ 3 / 0,9 ∙ 1,45 = 103,9 м³

    Расход  сланца в час равен, т:

    Q² = Q _м ∙ b²/100

    Q² = 260 ∙ 17,38 /100 = 45,2 т

    Объем бункера для огарков:

    V_общ= Q ∙ τ / К ∙ ρ_н

    V_общ = 2,2 ∙ 3 / 0,9 ∙ 1,6 =4,6 м³

    Расход  огарков в час равен, т:

    Q³ = Q _м ∙ b³/100

    Q³ = 111 ∙ 1,94 /100 = 2,2 т

    где Q _м – производительность сырьевой мельницы, т/ч.

    Производительность  дозаторов для известняка, т/ч:

    Q¹_доз = К_з ∙ Q¹ 

    Q¹_доз = 1,3 ∙209,8 = 272 т/ч

    К_з = 1,3

    Производительность  дозаторов для сланца, т/ч:

    Q²_доз = К_з ∙ Q²

    Q²_доз = 1,3 ∙ 45,2 = 58,8 т/ч

    Производительность  дозаторов для огарков, т/ч:

    Q³_доз = К_з ∙ Q³ 

    Q³_доз = 1,3 ∙2,2= 2,86 т/ч

                                                                      Таблица 9

    Основные  характеристики дисковых питателей.

 

                                                                      Таблица 10

    Техническая характеристика весовых дозаторов

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

9. СВОДНАЯ ВЕДОМОСТЬ ОБОРУДОВАНИЯ. 

 Таблица 11

    Сводная ведомость основного  оборудования

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    10.КОНТРОЛЬ  ПРОИЗВОДСТВА.

    Получать  цемент высокого качества на современных  заводах можно, только строго соблюдая все технологические требования и правила и осуществляя производственный цикл при установленных оптимальных режимах работы всех механизмов и установок. Большое значение при этом имеют контроль производства, в процессе которого определяют качество исходных материалов и соответствие их свойств требованиям норм и технических условий; выявляют свойства материалов и полуфабрикатов на всех стадиях производства и устанавливают их соответствие тем показателям, которые обеспечивают получение продукции требуемогб качества; наблюдают за работой приборов, механизмов и установок в заданных оптимальных режимах, обеспечивающих качественную переработку материалов при наилучших технико-экономических показателях; определяют свойства получаемого цемента и их соответствие требованиям стандарта.

    Контролировать  производство нужно систематически на всех стадиях с помощью современных методов и приборов, обеспечивающих точность и возможность автоматизации контрольных операций. Быстрое вмешательство в ход производственных процессов позволяет устранять отклонения от заданных режимов и параметров и оптимизировать их.

    Действенность производственного контроля зависит от правильного выбора мест отбора проб и определения технологических параметров (температура, влажность, подвижность смесей и т. д.); соответствия свойств пробы свойствам материала, а также от периодичности отбора проб и их величины.

    В настоящее время созданы способы  автоматического отбора проб материалов в процессе их переработки. Частота  операций отбора проб и величина последних  зависят от степени однородности материалов, размера потока, гранулометрии (при кусковых материалах) и других условий. Отбор и подготовка проб проводятся по стандартной методике.

    Исходные  материалы контролируют по химическому  составу, содержанию СаСОз (титр) в известняке и влажности сырья.

    В сырьевом отделении проверяют состав смесей, тонкость их измельчения, влажность, текучесть и однородность титра. При производстве цементов становится обычным также контроль содержания в сырьевых смесях СаО, Si02, A1203, Fe203. Химический анализ клинкера и цемента производится по ГОСТ 5382—73.

    Качество  клинкера определяют часто по его насыпной плотности, которая при правильном составе сырьевой смеси и надлежащем обжиге во вращающейся печи (мокрый способ) колеблется обычно в пределах 1550—1650 г/л. Определяют также количество СаОспоб, которое не должно превышать 1 % для обычного клинкера и 0,2— 0,3 % для быстротвердеющего.

    Контроль  при помоле клинкера с добавками  сводится к проверке соотношения  по массе между клинкером, гипсом и другими компонентами, соответствия степени измельчения цемента  нормативам, контролю температуры клинкера и получаемого продукта и к дру* гим определениям. Цемент должен быть принят ОТК завода по ГОСТ 22236—76 (с изм.).

    Основные  функции контроля выполняет цеховая  лаборатория:

• разрабатывает состав сырьевой смеси;
• шихты для получения цемента;
• определения параметров технологических характеристик сырьевой смеси и готового цемента ( степени , тонкости помола, влажности и т.д);

    При эксплуатационной разведке карьера  по скважинам вручную отбирают пробу  для определения содержания известняка. Материал титруют по рабочей методике. Средства измерения: бюретка на 25 мл; весы аналитические ВЛА-200 ll-кл; Максимальная погрешность параметра в пределах + 0,25 %.

    Для определения химического состава  известняка пробу отбирают вручную  по скважинам ежемесячно. Методику проводят согласно ГОСТу 5382-73, Средства измерения: КФК; Весы аналитические ВЛР-200 ll кл., Максимально допустимая погрешность параметра по ГОСТу 5382-73.

    Размер  кусков .Пробу отбирают в питателе сырьевой мельницы 1 раз в смену. Средства измерения: Штангенциркуль, с максимальной погрешностью + 0,5 %.

    Химический  состав сланца определяют по ГОСТу 5382-73, из рабочего забоя или из транспортного средства по мере необходимости.

    Средства  измерения: КФК; Весы аналитические  ВЛР-200 ll кл.,

    Пробу для определения влажности массового шлама отбирают вручную от каждого заполненного в шлам бассейна.

    Контроль  проводят согласно рабочей методики при использовании весов– технических  ВЛК-500,с максимальной погрешностью + 0,5 %.

    С помощью бюретки на 25 мл и весов  аналитических ВЛА-200 ll кл, определяют тир лессового шлама. Пробу отбирают с каждого бассейна, максимальная погрешность параметра + 0,25 %.

    Тонкость  помола определяют по мере необходимости. Контроль проводят согласно рабочей  методики. Средства измерения: весы–техническиеВЛК-500,с максимальной погрешностью + 0,1 %. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    11. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ  СРЕДЫ.

     Основные  положения и документация, регламентирующие правила техники безопасности на предприятии, приводятся в соответствующем разделе технологического регламента.

     Общее руководство работой по созданию здоровых и безопасных условий труда выполнения требований и ответственность за соблюдение законодательства о труде, выполнение требований «Системы стандартов безопасности труда», норм и правил техники безопасности, производственной санитарии в целом по предприятию возлагается на директора, главного инженера и их заместителей по соответствующим вопросам.

     Начальник цеха отвечает за состояние техники  безопасности в цехе, мастер обеспечивает выполнение правил охраны труда, инструктирует рабочих и обучает их безопасным методам работы, проводит первичный инструктаж, обеспечивает выполнение рабочими правил по охране труда, следи за исправностью механизмов и ограждений. Каждые три месяца по программе первичного инструктажа проводит повторный инструктаж. Со всеми поступающими на работу рабочими, ИТР и служащими проводит вводный инструктаж. Один раз в год проводят обучение безопасным методам работы на рабочем месте. Перед производством работ по наряду - допуску проводят текущий инструктаж. Внеплановый инструктаж может быть произведен на рабочем месте в объеме первичного инструктажа. Все виды инструктажей должны регистрироваться в специальных журналах. Инженерно-технические работники должны проходить проверку знаний по охране труда.

     Начальник, механики и энергетики цехов и  участков, несут ответственность  за содержание в исправном состоянии  оборудования, установок и систем, находящихся в их ведении, за обеспечение  нормальной эксплуатации оборудования и соблюдение правил охраны труда и техники безопасности.

     Ответственность за неисправное состояние оборудование и установок, подконтрольных Гостехнадзору и Главгосэнергонадзору, а так же за безопасную их эксплуатацию в производственных подразделениях возлагается приказом по предприятию на конкретных лиц из числа ИТР подразделений.

     Ответственность за безопасное содержание и эксплуатацию внутри заводского железнодорожного, автомобильного и других видов транспорта, в целом по предприятию возлагается на заместителя директора по транспорту, а внутрицехового транспорта на начальника цеха.