Технологическая оснастка

     

    ВВЕДЕНИЕ

     

    Современное машиностроительное производство представляет собой сложный  и многогранный комплекс, и, соответственно, любому предприятию приходится решать целый комплекс задач, инженерно - техническое  и инструментальное обеспечение, техническое  обслуживание, обеспечение  современной технологической  оснасткой, обучение персонала.

    Рынок и социальные факторы  сильно влияют на развитие машиностроительного  производства. Жизненный  цикл технически сложных  изделий существенно  сокращается из-за того что их ремонт по затратам сопоставим с ценой новых  изделий. Уменьшение спроса изделий на рынке ужесточает конкуренцию среди  фирм производителей, стимулируя разработки и  совершенствование  производства.

    Сокращение  жизненного цикла  изделий стимулировано  уменьшением применения металла как основного  конструктивного  материала во множестве  изделий, за исключением  более ответственных  узлов. Это привело  с одной стороны  к удишивлению  товаров, а с другой стороны - стремительному развитию технологий и машин для  изготовления деталей  из пластмасс, повысила спрос на многокоординатные  многоцелевые станки, позволяющие изготовить широкую номенклатуру сложных пресс- форм.

    Одной из задач машиностроительного  производства является совершенствование  не только конструкций  станков, оснастки и  инструмента, но и организации производства.

    

    .Технологическая оснастка является важнейшим фактором успешного осуществления технического прогресса в промышленности. В машиностроении эксплуатируется более 25 миллионов специальных станочных приспособлений.

    Основную  группу технологической  оснастки составляют приспособления механосборочного производства. Приспособлением  в машиностроении называют вспомогательные  устройства, используемые при выполнении операций механосборочной  обработки, сборки и  контроля

    Применение  приспособлений позволяет: устранить разметку заготовок перед  обработкой, повысить точность обработки, снизить себестоимость  продукции, облегчить  условие работы и  обеспечить её безопасность, расширить технологические возможности оборудования, организовать станочное обслуживание, применить технически обоснованные нормы времени, сократить число рабочих, необходимых для выпуска продукции.

 

    Значительные  трудовые и материальные затраты определяются тем, что технологическая  оснастка оказывает  влияние на производительность труда, качество и  сокращение сроков освоения производства новых  изделий.

    Технологическая оснастка способствует повышению производительности труда в машиностроении, и ориентируют  производство на интенсивные  методы его влияния.

    

    Применение  приспособлений, особенно переналаживаемого  типа, не только обеспечивает, но и расширяет технологические возможности как универсальных, так и станков с ЧПУ, ГПМ и робототехнических систем. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    

    

    1. ОБЩИЙ РАЗДЕЛ

1. Назначение, устройство и принцип  работы проектируемого приспособления.

 

    Данное  приспособление предназначено  для сверления 4-х  отверстий Ø7. Ось (3) закреплена в основании(2) с помощью шпонки (4). Палец (5) заприсован в основание (2).

    Деталь  Ø 80 устанавливается  на два цилиндрических пальца. Сверху детали на ось (3) одевается  кондукторная плита (6 на которой с помощью винта (7 ) закреплена шайба (8) и заприсована кондукторной втулки (9). Шайба фиксируется гайкой (10).

    Деталь  устанавливается  на основание приспособление на два цилиндрических пальца. Прижимается  кондукторной плитой которая фиксируется  винтовым зажимом. Направление  сверла производится через кондукторной втулки. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    1.2.Проверка  условия лишения  возможности перемещения  заготовки    в приспособлении. 

    При полной ориентации базовые  поверхности обрабатываемой заготовки должны плотно прилегать  к установочным элементам.

    

    Рисунок №1. Схема лишения  заготовки 6 степеней свободы. 

    Должно  так же соблюдаться  условие контакта баз и опор, заготовка  не должна иметь сдвига и вращение относительно трех координат осей. Число опор должно быть - шесть, их взаимное расположение обеспечивает устойчивость установки  заготовки в приспособлении.

    

    При базировании детали «фонарь 32 ТНП 00.007» в приспособлении на плиту 2 она лишается 5 степеней свободы перемещение по оси X Y Z и вращается по данным осям X Y Z. Так как деталь базируется на цилиндрическом и срезанном пальце. При прижиме детали кондукторной плитой деталь лишается 6 степеней свободы перемещение по оси Z. 
 

      
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    2. СПЕЦИАЛБНЫЙ РАЗДЕЛ 

    2.1. Расчёт погрешностей  базирования. 

    Установка по двум отверстиям и плоскости, перпендикулярной осям отверстий, используется очень широко при  обработке деталей  малых и средних  размеров плита корпусов, плит, картеров, а  так же при базировании  приспособлений –  спутников на позиции  автоматических линий. Эта схема базирования  часто используется, что объясняется  следующими её достоинства:

    Лишая заготовку всех шести  степеней свободы, она  обеспечивает свободный  доступ инструментов для обработки заготовки с разных сторон;

    Позволяет реализовать принцип  единства баз и  тем самым получать размеры и относительные  повороты поверхностей детали координатным методом;

    Позволяет достаточно просто фиксировать  заготовки и приспособления – спутники на полосных и автоматических линиях;

    Простота  конструкции приспособления.

    Конструктивно различают установку:

• на два цилиндрических пальца;
• на один цилиндрический и один срезанный пальцы.

    Граница применимости этих сочетаний  определяется точностью  диаметров и взаимно  расположения базовых  отверстий и требуемой  точностью выдерживаемых  на операции относительных  расстояний и требуемой  точностью выдерживаемых  на операции относительных  расстояний поворотов  обрабатываемых поверхностей.

    Исходными условиями, которыми должен руководствоваться  конструктор при  решении этой задачи, являются;

    - обеспечение установки  на два пальца  любой заготовки  с межцентровым  расстоянием и  диаметром отверстий  в пределах заданного  допуска;

    - обеспечение требуемой  точности получаемых  на операции размеров  и взаимного расположения  поверхностей.

    Более целесообразна ромбическая, при этом необходимость  в уменьшении диаметра одного из пальцев отпадает. Конструктивно форму пальца выполняют с цилиндрической ленточкой, шириной «b».

     

    где 2с – установочный зазор на втором пальце по линии центров для компенсации допусков , который определяют из условия:

                                                                                                                    (1)[1]

    

    При установке на один цилиндрический палец:

     

    Из  данного условия  определяем установочный зазор

     

      мм

      мм

     мм

    2с=0.06

    Диаметр детали:                                                           Ø 70мм

    Верхнее отклонение детали:                                         мм

    Нижнее  отклонение детали:                                        мм

    Верхнее отклонение на диаметр  пальца:                   мм

    Нижнее  отклонение на диаметр  пальца:                    мм

      

    Находим наибольшее и наименьшее смещение заготовки  от ее среднего положения. 

     

     

     

      

    Находим наибольший угол поворота заготовки от его  среднего положения. 
 

                                   

    

 

    Верхнее отклонение детали:                                         мм

    Нижнее  отклонение детали:                                        мм

    Верхнее отклонение на диаметр  пальца:                   мм

    Нижнее  отклонение на диаметр  пальца:                    мм

      мм

     мм

     мм

      мм

     мм

     мм

     мм 

    При установке на два  цилиндрических пальца должно выполняться  условие.

     

     

     - условие выполняется 
 

     

      
 
 
 

2.2. Расчет усилия  зажима заготовки  в приспособлении. 

      Сила зажима‚W  приложенная и  обрабатываемой детали, и сила резания  P одинаково направлены. Следовательно, усилие  зажима должно  быть минимальным.

    

    Необходимо  определить осевую силу, действующую на деталь при сверлении. Она  находится по формуле:

    

                                 (2)[6]

    По  справочным таблицам определяем: — коэффициент, учитывающий физико - механические свойства и условие обработки;

    g  , у — показатель  степени. При этом  следует учитывать  материал режущей  части сверла (быстрорежущая  сталь Р6М5) и материал  детали (Ст. 45).

     =42.7 

    g=1

    y=0.8

    Принимаем подачу: S = 0,18 мм/об. Определяем поправочный коэффициент — по формуле: