Технологическая схема производства протеолитических ферментов

     Подобные  волчки широко применяются в столовых, производственных цехах при выпуске  полуфабрикатов и кулинарии. Они  могут измельчать сырое и вареное  мясо, сало, рыбное и другое сырье. 

Рис.3. Общий вид волчка: 1 – корпус цилиндра; 2 – станина; 3 -загрузочная воронка; 4 – шнек; 5 – крупная решетка; 6 – электродвигатель; 7 – приводной вал; 8 – шип; 9 – щиток; 10 – гайка; 11 – мелкая решетка; 12 – двусторонний нож. 

     Работает  волчок следующим образом. От двигателя 6, расположенного в станине 2, посредством  системы клиноременной и зубчатой передач вращение передается на приводной вал 7 и далее через шип 8 на шнек 4. Консольная часть шнека расположена в неподвижном цилиндре 1, внутри которого в его конечной части находится режущий механизм, включающий крупную 5 и мелкую 11 неподвижные решетки, а также двухсторонний крестовидный нож 12, вращающийся вместе со шнеком. Нож к решеткам поджимается гайкой 10. Сырье поступает в загрузочную воронку 3 и далее продвигается к шнеку 4. Щиток 9 устанавливается у горловины воронки с целью избежания травматизма при ручной загрузке волчка сырьем. При вращении шнека сырье перемещается к решетке 5 с крупными отверстиями. По мере перемещения сырьевая масса прессуется за счет уменьшения шага витков шнека и продольного давления от них. Выступающее из решетки 5 сырье срезается правой режущей частью крестовидного ножа 12. При дальнейшем перемещении сырья левой режущей частью двухстороннего ножа 12 производится среднее или мелкое измельчение. Через мелкую решетку 11 полученный фарш отводится из волчка. Подобные волчки с двумя решетками и одним или двумя ножами достигают производительности до 1200 кг/ч по рыбному фаршу. Более производительные волчки имеют значительно усложненный режущий механизм. [2]

Оборудование  для тонкого измельчения  сырья

     При тонком измельчении сырья преследуется цель получить после окончания процесса однородную гомогенную массу, которая  может быть использована при производстве деликатесной продукции, например, камабоко, рыбных палочек, колбас, сосисок, детского питания. Чтобы получить высокое качество измельчения, часто сырье (фарш) предварительно охлаждают до температуры, близкой к 0 °С. Это позволяет избежать резкого повышения температуры в измельченной массе

     и окисления ее жидкой фазы. Иногда процесс  тонкого измельчения совмещается  с процессом перемешивания основного  сырья с различными ингредиентами (соль, перец, душистый горошек и  т.п.), которые обычно предварительно измельчаются. Совмещенный процесс  зачастую осуществляется с помощью  куттеров, когда производство настроено  на выпуск продукции определенного  вида.

     В рыбной промышленности для тонкого  измельчения сырья чаще всего  применяются куттеры с различной  производительностью, а также коллоидные мельницы, агрегаты типа АТИМ, протирочные  машины.

     Куттеры различной производительности применяются для тонкого измельчения рыбного фарша при производстве кулинарной продукции типа колбасных изделий, паст и др. Сырье в куттерах измельчается при помощи быстровращающихся серповидных ножей, которые последовательно проходят через его массу, расположенную во вращающейся чаше. Процесс может происходить в открытых чашах и под вакуумом.

     Схема работы куттера периодического действия. Вращающаяся чаша, жестко связанная с вертикальным валом,

     закрепленном  в подшипнике, предварительно (во время  выстоя) загружается сырьем (сырье заштриховано параллельными вертикальными линиями). Серповидные ножи вращаются относительно центра приводного вала по стрелке. Во время вращения ножи поочередно внедряются в сырье, прорезая его массу по контуру сечения.

     Крышка  закрывает рабочую зону ножей, гребенка и скребки

     способствуют  очистке ножей и стенок чаши от налипшего фарша с одновременным  направлением его под режущий  инструмент. При работе куттера зазор  между внутренней поверхностью чаши и режущей кромкой серповидного ножа должен быть минимальным. Число  ножей на приводном валу должно быть не менее двух.

     Загрузка  куттеров периодического действия производится вручную или с использованием загрузочных устройств. Измельченный продукт выгружают из чаши вручную  в напольную ванну, установленную  на тележке, или с помощью разгрузочных тарелок через борт чаши. Основной показатель технической характеристики куттера – вместимость чаши. В  рыбной промышленности наиболее распространены куттеры с

     вместимостью  чаши 15-120 л.

     Коллоидная  мельница К6-ФКМ предназначена для особо тонкого измельчения фарша, зачастую перемешенного с компонентами.

     Машина  работает непрерывно.

     Сырье загружается в бункер, после чего поступает к режущему узлу. Режущий инструмент мельницы состоит из ротора и статора. Вращающийся ротор выполнен в виде косозубой шестерни с шагом нарезки, уменьшающимся в направлении движения сырья. Благодаря наклонному профилю зубьев и возникающей при вращении ротора центробежной силе, сырье последовательно проходит зоны измельчения. В последней зоне происходит окончательное измельчение фарша. Зазор между ротором и статором регулируется в пределах 0-1,5 мм, что позволяет изменять степень измельчения фарша и производительность

     мельницы. После окончания процесса измельчения  готовый продукт направляется из машины по выходному патрубку.

     Производительность  мельницы 1000-2000 кг/ч, вместимость бункера 50 л, мощность электродвигателя 22 кВт, обслуживающий персонал 1 человек.

     Протирочная машина Т1-КПХ предназначена для тонкого измельчения сырого и вареного рыбного фарша. Она используется на предприятиях, выпускающих рыбные паштеты, пасты и т.д. Машина имеет горизонтальный перфорированный барабан, во внутреннюю полость которого с помощью шнека загружается фарш грубого измельчения. Режущий узел с вращающимся пропеллерным ножом способствует разрыхлению и дополнительному измельчению сырья. Две группы протирочных лопастей при работе жестко

     связанных с приводным валом, вращаясь, протирают разрыхленный продукт через отверстия в барабане. Во время остановки машины расстояние между внутренней поверхностью барабана и лопастями может

     регулироваться, что влияет на степень измельчения  получаемого продукта, его влажность  и производительность. Протертый  тонкоизмельченный фарш попадает в  бункер, из которого отводится из машины.

     Производительность  машины 400-600 кг/ч, диаметр перфорации

     барабана 1,5 мм; 1,2 мм, мощность электродвигателя 1,1 кВт, обслуживающий персонал 1 человек. [2] 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     2.3 Экстрагирование

     Экстракция — метод извлечения вещества из раствора или сухой смеси с помощью подходящего растворителя. Для извлечения из раствора применяются растворители, не смешивающиеся с этим раствором, но в которых вещество растворяется лучше, чем в первом растворителе.

     Экстракция  может быть разовой (однократной  или многократной) или непрерывной (перколяция).

     Простейший  способ экстракции из раствора — однократная  или многократная промывка экстрагентом в делительной воронке. Делительная воронка представляет собой сосуд с пробкой и краном для слива нижнего слоя жидкости. Для непрерывной экстракции используются специальные аппараты — экстракторы, или перколяторы.

     Для извлечения индивидуального вещества или определённой смеси из сухих  продуктов в лабораториях широко применяется непрерывная экстракция по Сокслету.

     В лабораторной практике химического  синтеза экстракция может применяться  для выделения чистого вещества из реакционной смеси или для  непрерывного удаления одного из продуктов  реакции из реакционной смеси  в ходе синтеза.

     Ступенчатые смесительно отстойные экстракторы состоят из нескольких ступеней (смеситель фаз и отстойник), где обе жидкости интенсивно перемешиваются и затем разделяются. Перемещение и смешение жидкостей производится с помощью мешалок, насосов, инжекторов и т.д. Ступени экстракции могут располагаться как в одной горизонтальной плоскости (на едином основании), так и на разноуровневых несущих конструкциях (эстакадах).

     Гравитационно колоночные экстракторы распылительно-противоточного, ситчато-тарельчатого и насадочного типов, представляют из себя полные колонны к верхней и нижней частям которых подводятся различные жидкие фазы в проточном режиме. Внутреннее содержимое колонн состоит из полочных, тарельчатых или ситчатых элементов, контактной загрузки (кольца Рашига, дробленые куски минерала или кокса, пластиковые элементы и т.д.). Гравитационные экстракторы отличаются простой конструкции, низкой стоимостью оборудованиями и эксплуатационных затрат.[6]

     Распылительный  экстрактор представляет собой полую колонну, заполненную тяжеленной жидкостью, которая перемещается сверху вниз.  В нижней части колонны смонтирован распылитель. Легкая жидкость, пройдя распылитель, распадается на маленькие капли, всплывающие наверх. В высшей части колонны капли соединяются и образуют маленький слой. Из этого слоя через верхний патрубок легкая жидкость, обогащенная извлекаемым компонентом, выводится из колонны. [9]

     

     Рис.4 Распылительный экстрактор

     Дифференциально-контактные экстракторы обеспечивают непрерывный контакт между фазами и плавное непрерывное изменение концентраций в фазах. За счет продольного перемешивания фаз в таких аппаратах может иметь место значительное снижение средней движущей силы по сравнению с аппаратами идеального вытеснения.

     Для диспергирования жидкой фазы требуются  затраты энергии. В зависимости  от вида затрачиваемой энергии экстракторы  могут быть без подвода внешней  энергии и с подводом ее. Внешняя  энергия во взаимодействующие фазы может вводиться перемешивающими устройствами, вибраторами и пульсаторами, например в вибропульсационных экстракторах, в виде центробежной силы в центробежных экстракторах, кинетической энергии струи в инжекторных и эжекторных экстракторах. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     2.4 Разделение

     Центрифуги могут быть с вертикальным и горизонтальным расположением вала и барабана, периодического действия (подвод суспензии и выгрузка осадка производятся периодически), полунепрерывного (суспензия подается непрерывно, а осадок выгружается периодически) и непрерывного действия (подача суспензии и выгрузка осадка осуществляются непрерывно).[1]

     ROTIXA 50S - центрифуга для разделения широкого диапазона образцов: пищи и напитков, взвесей клеток, осадков химических реакций, крови и компонентов крови.

     ROTIXA 50S приспособлена для конических пробирок с навинчивающимися колпачками, микротитрационных планшетов и флаконов для центирифугирования объемом до 1000 мл.

     

     Рис. 5. Центрифуга Hettich Rotixa 50S

     Характеристики:

• Максимальная скорость вращения: 4900об/мин (RPM)
• Максимальное ускорение: 5530 (RCF)
• Время центрифугирования 999 мин. 59 сек или постоянно
• Максимальная вместимость 4 Х 1000 мл
• Короткое время разгона и торможения
• Режим кратковременного центрифугирования
• Автоматическое распознавание ротора
• Отключение при дисбалансе загрузки пробирок
• Блокировка крышки во время работы, до полной остановки
• Защита двигателя от перегрева

     Габариты:

     Размеры: 1030х650х720 мм

     Примерный вес: 115 кг (модель R -172 кг)   [10]

     Фильтрация – процесс отделения осадка от суспензий при помощи пористых, фильтрующих перегородок, которые задерживают осадок и пропускают осветленную жидкость.

     Фильтрование  осуществляется под действием разности давлений перед фильтрующей перегородкой и после нее или в поле центробежных сил.

  Интенсивность фильтрования зависит от качества суспензий, полученных на Предыдущих стадиях технологического процесса: дисперсной системы с пониженным сопротивлением осадка, без смолистых, слизистых и коллоидных веществ.