Технологический процесс изготовления стальных дверей

     Для изготовления одинаковых деталей пользуются шаблоном, который представляет собой деталь в натуральную величину, изготовленную из картона, фанеры, жести, рубероида, толя, дерева. Процесс переноса контуров детали, центров отверстий, вырезов с помощью шаблонов на металлопрокат называется наметкой.

       Разметку на метаплопрокате и подметку по шаблонам следует выполнять чертилками и кернерами. Центры отверстий следует дополнительно пробивать кернером на глубину не менее 2 мм.

     Резка прокатной стали в цехе обработки является одной из основных технологических операций, на выполнение которой затрачивается около 8-12 % рабочего времени, необходимого для изготовления конструкций. Резка стали производится механическим способом или кислородом. Резку деталей механическим способом (холодным) производят на ножницах, прессах и пилах. Кислородную резку стали производят переносными и стационарными газорезательными машинами, ручными резаками.

     При резке листовую сталь укладывают между верхним  и нижним  ножами, совмещают линию реза на поверхности листа  с кромкой ножей. Для этого над верхними ножами установлена лампа, создающая тень от режущей кромки верхнего ножа, которая должна совмещаться с линией реза.

     При движении верхний нож  перемещается вниз и прижимает разрезаемую сталь  к нижнему неподвижному ножу. Затем рабочие кромки ножей производят смятие металла, которое сопровождается деформацией изгиба, так как смежные вертикальные плоскости верхнего и нижнего ножей устанавливаются с зазорами. Размер зазора устанавливается в пределах 5 % толщины разрезаемой стали, но не менее 0,4 и не более 1 мм. Для предотвращения поворота листовой стали при резке на ножницах имеется прижим , который, передвигаясь одновременно с верхним ножом, прижимает лист к столу  о небольшим опережением касания верхнего ножа к разрезаемому листу.

      Сущность процесса резки ножницами заключается в отделении частей металла под действием пары режущих ножей. Разрезаемый лист помещают между верхним и нижним ножами. Верхний нож, опускаясь, давит на металл и разрезает его.

    Ножи изготовляют из сталей У7,У8; боковые поверхности лезвий закалены до HRC3 S2-58, отшлифованы и остро заточены.

     Ножницы с наклонными ножами (гильотинные) позволяют разрезать листовой металл толщиной до 32 мм, листы размерами 1000-32000 мм, реже - полосовой прокат, а также листовые неметаллические материалы.

     Кривошипные листовые ножницы модель НК3418А с наклонными ножами имеют нижний неподвижный и верхний подвижный ножи; последний наклонен под углом 2-6°. Это делает возможным постепенный вход ножа в работу, облегчает резание и обеспечивает его высокое качество. Нижний нож крепится к задней части стола, установленного на станине, верхний - к ползуну. От электродвигателя через клиноременную передачу получает вращение кривошипный вал.

    Два эксцентрика, смонтированные на нем, сообщают ползуну возвратно-поступательное перемещение по направляющим стоек. Лист укладывают на стол к кронштейну  и прижимают прижимом, после чего осуществляют резку.

     После резки металла листы поступают для гибки. Гибка это способ обработки металла давлением, при котором заготовке или ее части придается изогнутая форма.

     Сущность гибки заключается в том, что одна часть заготовки перегибается по отношению к другой на заданный угол. Происходит это следующим образом. На заготовку, свободно лежащую на двух опорах, действует изгибающая сила, которая вызывает в заготовке изгибающие напряжения. Если эти напряжения не превышают предела упругости материала, деформация, получаемая заготовкой, является упругой и по снятии нагрузки заготовка принимает первоначальный вид (выпрямляется).

      Для гибки на планируемом производстве предполагается использовать механизм гибки листа МГЛ-2500. 

      Заготовку очищают металлическими щетками от грязи, масла, формовочной земли, окалины, литейную корку срубают зубилом или удаляют напильником.

     Опиливанием называется операция по обработке металлов и других материалов снятием небольшого слоя напильниками вручную или на опиловочных станках.

      С помощью напильников обрабатывают плоскости, криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия любой формы, поверхности, расположенные под разными углами, и т.п. Припуски на опиливание оставляются небольшими - от 0,5 до 0,25 мм. Точность обработки опиливанием составляет 0,2...0,05 мм (в отдельных случаях — до 0,001 мм).

      Ручная обработка напильником в настоящее время в значительной степени заменена опиливанием на специальных станках, но полностью вытеснить ручное опиливание эти станки не могут, так как пригоночные работы при сборке и монтаже оборудования часто приходится выполнять вручную.

       Напильник представляет собой стальной брусок определенного профиля и длины, на поверхности которого имеются насечки (нарезки), образующие впадины и острозаточенные зубцы (зубья), имеющие в сечении форму клина.         Напильники изготовляют из стали У10А или У13А (допускается легированная хромистая сталь ШХ15 или 13Х), после насекания подвергают термической обработке.

      Напильники подразделяют по размеру насечки, ее форме, по длине и форме бруска.

      Образование отверстий сверлением допустимо при изготовлении конструкций без ограничений.

      Сборку стальных дверей следует выполнять по разметке, по копирам и в кондукторах.

      Выбор метода сборки определяет предприятие в зависимости от вида конструкции и требуемой точности ее изготовления, за исключением элементов связей, сборка которых в кондукторах и по копирам обязательна.

     Закрепление деталей при сборке следует осуществлять прихватками. При выполнении прихваток необходимо соблюдать следующие требования:

• прихватки собираемых деталей в конструкции необходимо располагать только в местах наложения сварных швов;
• катет шва прихваток назначают минимальным в зависимости от толщины соединямых элементов согласно СНиП 11-23-81;
• длина сварного шва прихватки должна быть не менее 30 мм, расстояние между прихватками — не более 500 мм, количество прихваток на каждой детали — не менее двух;
• сварочные материалы для прихваток должны обеспечивать качество наплавленного металла, соответствующее качеству металла сварных швов по проектной документации;
• прихватки выполняют рабочие, имеющие право доступа к сварочным работам;
• при сборке конструкций большой массы размеры и расстановку прихваток определяет технологическая документация с учетом усилий, возникающих при кантовке и транспортировании.

 

       Перед подачей стальных дверей на сварку следует произвести контроль качества сборки и при необходимости исправить имеющиеся дефекты.

      Сварку стальных дверей следует осуществлять по разработанному на предприятии технологическому процессу, оформленному в виде типовых или специальных технологических инструкций, карт и т.п., в которых должны учитываться особенности и состояние производства.

      Оборудование для сварки должно обеспечивать возможность эффективного выполнения сварных соединений по технологическому регламенту, разработанному на предприятии. Стабильность параметров режима, заданного в технологическом регламенте, которая обеспечивается оборудованием, должна оцениваться при операционном контроле процесса сварки. Контроль работы оборудования, включая поверку установленных на нем измерительных приборов, необходимо проводить в рамках действующей на предприятии системы управления качеством производства.

       Сварку стальных дверей следует выполнять только после проверки правильности сборки конструкций производственным или контрольным мастером.

     Свариваемые кромки и прилегающая к ним зона металла шириной не менее 20 мм, а также кромки листов в местах примыкания выводных планок перед сборкой должны быть очищены от влаги, масла, грата и загрязнений до чистого металла. Непосредственно перед сваркой при необходимости очистка должна быть повторена, при этом продукты очистки не должны оставаться в зазорах между собранными деталями.

       Сварку следует производить, как правило, в пространственном положении, удобном для сварщика и благоприятном для формирования шва (нижнее, «в лодочку»). При этом не допускается чрезмерно большой объем металла шва, наплавляемого за один проход, чтобы избежать несплавления шва со свариваемыми кромками.

     Швы сварных соединений и конструкции по окончании сварки должны быть очищены от шлака, брызг и натеков металла. Приваренные сборочные приспособления надлежит удалять без применения ударных воздействий и повреждения основного металла, а места их приварки зачищать до основного металла с удалением всех дефектов.

       Двери из углеродистых и низколегированных сталей в зависимости от их назначения и условий эксплуатации следует защищать от коррозии в соответствии с требованиями СНиП 2.03.11-85 следующими способами:

• окрашивание лакокрасочными материалами;
• горячее цинкование или горячее алюминирование методами погружения в расплав;
• то же, с последующим окрашиванием лакокрасочными материалами;
• газотермическое напыление цинкового или алюминиевого покрытия;
• то же, с последующим окрашиванием лакокрасочными материалами.

      Систему защиты, марки материалов, количество слоев, толщину каждого слоя и общую толщину покрытия для каждого конкретного объекта регламентирует проектная документация, СНиП 2.03.11-85, стандарты, и другая документация на противокоррозионную защиту и материалы.

     Основным способом противокоррозионной защиты конструкций, осуществляемым предприятием, является окрашивание лакокрасочными материалами.

     Технологический процесс получения лакокрасочных покрытий состоит в последовательном выполнении следующих операций: подготовка поверхности, нанесение грунтовочных слоев, сушка каждого грунтовочного слоя, нанесение требуемого количества слоев покрывного лакокрасочного материала, сушка каждого покрывного слоя.

     В технически обоснованных случаях допускается при условии обеспечения требуемого качества защитных покрытий выполнять работы по подготовке поверхности и окрашиванию при более низких температурах, но не ниже +5 °С.

     Длительность перерыва между подготовкой поверхности и окрашиванием не должна быть более 24 ч. При хранении конструкций и заготовок на открытом воздухе интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием не должен превышать 6 ч.

     Подготовка поверхности перед нанесением лакокрасочных покрытий должна включать следующие операции:

• зачистка сварных швов от брызг расплавленного металла, остатков флюсов, шлака;
• удаление заусенцев и острых кромок;
• перед механической очисткой обезжиривание замасленных металлических поверхностей;
• механическая очистка поверхности от ржавчины и окалины;
• обеспыливание обдувкой сжатым воздухом (или промышленными пылесосами);
• обезжиривание.

     Окраска может производиться только после испарения растворителя.

     При применении в качестве грунтовочного слоя грунтовок-модификаторов ржавчины типа ЭП-0199 (ТУ 6-102084—86) и других аналогичных материалов допустимо снижение требований по подготовке поверхности в соответствии с нормами и техническими условиями на применяемые материалы.

      Механическую подготовку поверхности конструкций с оцинкованными или алюминиевыми покрытиями, полученными методами газотермического напыления или горячим способом методом погружения в расплав, перед нанесением лакокрасочных материалов не выполняют.

Обезжиривание конструкций  на поточных линиях, имеющих агрегаты подготовки поверхности, следует производить  готовыми к употреблению водными  щелочными растворами в соответствии с технологическим регламентом  и действующими НТД.

       На конструкции и заготовки лакокрасочные материалы следует наносить одним из следующих методов: пневматическим или безвоздушным распылением, струйным обливом, распылением в электрическом поле, окунанием, кистью.

      Технологические режимы нанесения лакокрасочных материалов устанавливают в соответствии со стандартами, техническими условиями и другими НТД на применяемый материал.

     В соответствии с требованиями ГОСТ 9.402 (изменение № 2, введенное в действие 01.07.1988 г.) для поверхностей, очищенных от окалины и ржавчины струйно-образивной обработкой (песко- или дробеструйным способом), минимально допустимая толщина лакокрасочного покрытия должна быть не менее 80 мкм.

       Сушку лакокрасочных покрытий следует осуществлять в соответствии с требованиями стандарта, технических условии или другой документации на материал.

      Контроль качества лакокрасочных материалов следует осуществлять методами, предусмотренными соответствующими стандартами и техническими условиями.

      Лакокрасочные материалы по всем показателям должны удовлетворять требованиям стандартов и технических условий.

     Правильность выбора растворителей, рабочих вязкостей, методов и параметров нанесения, а также режимов сушки лакокрасочных материалов при выполнении технологического процесса окраски стальных дверей следует контролировать в соответствии с требованиями технологического регламента, стандартов и технических условий на материалы.