Технология изготовления зубчатого колеса

 
 

    1.4 Выбор заготовки  и метода ее  получения

     Получение заготовки из штамповки  будет дешевле  заготовки, полученной отливкой, так как  не требует при  изготовлении сложной  и дорогой технологической  оснастки.

     Экономическую эффективность использования штампованной заготовки над заготовкой из отливки определим с помощью коэффициента использования и экономии материала в стоимостном выражении.

       

       у штамповочной  заготовки больше, чем  у заготовки из отливки.

    На  основании полученных данных для производства принимается заготовка, полученная на ГКМ. 

     3. Разработка технологических операций 

    План  операций представим в виде таблицы 3.1

    Таблица 3.1 - План операций.

 

    4. Выбор технологических  баз 

    Базами  являются ø 214H7 и ø 40Н7 мм, с упорами в соответствующий торец. 

    5. Назначение режимов  резания 

    5.1 Режимы резания при зубофрезеровании 

    Деталь - цилиндрическое прямозубое колесо:

    Модуль m=2.0 мм

    Число зубьев z =105

    Точность 9-С

    Ширина  венца 38 мм 2 заготовки.

    Расчет  по пособию [7].

    Черновой  проход – нарезание на глубину 9 мм.

    Фреза класса С, диаметр 90, длина 80 мм.

    Станок 5М324 группа 3.

    Выбираем  подачу S_O=2.0 мм/об. колеса.

    Поправочные коэффициенты на подачу

    S_O=2.0·0.9·1=1.8 мм/об. колеса.

    Выбираем  скорость резания V=27 м/мин

    Количество  передвижек по W=3 шт.

    С учетом поправок величина передвижек В=17.9

    Стойкость фрезы принимаем  равной табличной  Т=240 мин.

    Поправочные коэффициенты на скорость резания V=27·0.9·1.0·1.0·1.0·1.0·1.0·1.0=24 м/мин

    Определяем  частоту вращения фрезы по формуле:

     об/мин

    Определяем  основное время по формуле:

                                                              (1.4)

     где - ширина зубчатого венца: =76 мм;

      - величина врезания: = 35.5 мм;

      - величина перебега: = 8 мм;

      мин.

     Определяем  мощность резания N=1.3 кВт.

     Поправочные коэффициенты на мощность резания 

     N=1.3·0.8·1·1·1·1.0=1.0 кВт.

     Мощность  станка N_cт.=3.2 кВт. 

    5.3 Режимы резания при точении

                                                    (1.5)

    Скорость  резания рассчитывается по формуле [1.5]:

    где k_mv- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

    k_nv - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

    k_uv - коэффициент, учитывающий материал режущей части;

     - коэффициент, учитывающий  главный угол в  плане резца;

     - коэффициент зависящий  от вида обработки;

     - глубина резания,  мм;

     - стойкость резца,  мин;

     - подача, мм/об.;

    

    где k_г - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости;

     - показатель степени.

    Для нашей детали из стали 45:

     =0.727

    Частота вращения шпинделя:

    

                                                            (1.6)

    где D - диаметр в месте обработки, мм.

    Сила  резания:

     - коэффициент, характеризующий обрабатываемость стали;

    Мощность  резания:

                                                                      (1.7) 

    Таблица 5.1- Расчет режимов  резания.

 

    6. Нормирование операций  технологического  процесса 

    6.1 Определение штучного  времени

                                                             (1.8)

    Штучное время на обработку [3,5]:

    Основное  время на обработку:

                                                                  (1.8)

    где l_вр - длина врезания;

    l_пер - длина перебега;

    L - длина обрабатываемой поверхности;

     i - количество отверстий.

    Вспомогательное время t_всп[5]:

    на  установку и снятие детали - 2,5 мин.;

    по  управлению станком - 0,9 мин.;

    на  контрольные измерения - 0,3 мин.;

    повернуть делительное приспособление - 0,2 мин.

    Время на обслуживание рабочего места и личные потребности в  процентах от оперативного (8%), оперативное время:

                                                                      (1.9)

    Время штучное калькуляционное:

                                                                   (2.1)

    где t_п.з. - подготовительно-заключительное время;

    n - количество деталей в партии.

    Подготовительно-заключительное время t_п.з.:

    - получить наряд,  чертеж 4 мин.,

    - получить инструмент 5 мин.,

    - ознакомиться с  работой, чертежом, осмотреть заготовки  5 мин.,

    - инструктаж мастера  2 мин.,

    - настроить кулачки  самоцентрирующего  патрона 1,5 мин.,

    - установить инструмент 12 мин.,

    - установить исходные режимы станка 1,5 мин.

    Пронормируем  операции согласно перечисленных  формул и данных, полученные значения сведем в таблицу 6.1

    Таблица 6.1 - Нормы времени.