Технология кондитерского производства

Поточно-механизированная линия производства леденцовой карамели. На кондитерских фабриках карамель вырабатывают на поточно-механизированных линиях, где в одном синхронном потоке осуществляются вышеперечисленные стадии производства и выполняются все необходимые операции. На рис. 7 приведена технологическая схема поточно-механизированной линии для производства завернутой карамели с начинкой.Эта линия работает следующим образом. Сахар из сборника 1 через просеиватель 2 и дозатор 3 поступает в смеситель 6, в который из сборника 4 поступает патока, а из сборника 5 — вода. Полученная смесь насосом-дозатором 7 непрерывно закачивается в варочную колонку 8, откуда готовый карамельный сироп непрерывно направляется в сборник 9. Сироп насосом-дозатором 10 закачивается .в варочную колонку 11, из которой поступает в вакуум-камеру 12, где уваривается до карамельной массы. Готовая карамельная масса направляется в  воронку охлаждающей машины 13, куда после охлаждения дозируются специальными дозаторами 14 красители, ароматизаторы и пищевая кислота. Ленточным транспортером 15 масса подается в тянульную машину 16 непрерывного действия, а затем в карамелеподкаточную машину 19. Сюда же из темперирующего сборника 17 через начинконаполнитель 18 подается начинка. Полученный карамельный батон с начинкой непрерывно поступает через жгутовытягнвающую машину 20 в карамелеформующую машину 21 и затем последовательно на узкий охлаждающий транспортер 22 и в охлаждающий шкаф 23. Охлажденная карамель распределительным транспортером 25 подается в саморасклады заверточных машин 24. Завернутая карамель транспортером 26 подается в автовесы 27 и упаковывается в тару 28. Производительность линии составляет до 8 т Завернутой карамели в смену, длина линии около 60 м, потребляемая мощность всех машин около 30 кВт. 

Рис. 1. Схема поточно-механизированной линии производства леденцовой карамели

Линия работает следующим образом. Сахарный сироп из сборника 1 и патока из сборника 2 двухплунжерным насосом-дозатором 3 подается в сборник 4, откуда насосом 5 закачивается в сборник карамельного сиропа 6. Карамельный сироп насосом-дозатором 7 непрерывно прокачивается через колонку 8. Полученная карамельная масса через пароотделитель 11 поступает в приемную воронку 10 охлаждающей барабанной машины 13. Сюда же через специальные дозаторы подаются кристаллическая пищевая кислота, ароматизаторы и красители. После предварительного охлаждения на барабане 9 карамельная масса поступает на наклонную охлаждающую плиту 12, где свертывается в жгут, проминается и переходит на наклонный транспортер 14. Затем жгут карамельной массы режется гильотинным ножом 15 на отдельные порции, которые через промежуточный транспортер 16 и распределительный транспортер 17 поступают по наклонным спускам 18 в подкаточные машины карамелеформующнх завертывающих агрегатов 19. Готовая карамель по поперечному транспортеру 21 направляется на охлаждающий транспортер 20 и далее по наклонному транспортеру 22 к автоматическим весам 23 и на упаковку в тару 24. Производительность линии с шестью карамелеформуюшнми завертывающими агрегатами составляет 800 кг/ч.

Показатель качества карамельной  массы и карамели.

Карамельная масса представляет собой высококонцентрированную стеклообразную, прозрачную массу. При температуре выше 1ОО°С карамельная масса имеет жидкую консистенцию, при низких температурах - это твердое тело. Переход жидкой карамельной массы в твердое состояние происходит в широком интервале температур, при котором пластичная масса может принимать придаваемую ей форму.

Качество карамельной массы оценивается по органолептическим и физико-химическим показателям. Готовая карамельная масса должна быть прозрачной, без следов помутнения, указывающим на начавшийся процесс кристаллизации сахарозы,          иметь светло-желтый цвет.

Влажность её составляет от 1,О до 4,0% в зависимости от вида и принятой технологии, содержание редуцирующих веществ -не более 23%. Повышенная влажность карамельной массы (не более 4,О%) допускается при выработке  леденцовой карамели типа.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Конширование шоколадных масс. Физико-химические процессы, происходящие при коншировании шоколадных масс

Шоколадные массы для десертных сортов шоколада подвергают продолжительному механическому и тепловому воздействию (коншированию). При этом в шоколадной массе происходят различные физико-химические процессы, в результате которых технологические, вкусовые и ароматические качества массы значительно улучшаются. Кроме механических и тепловых воздействий при коншировании подогретая шоколадная масса подвергается воздействию воздуха. Этот процесс благоприятно влияет на качество шоколадной массы, облагораживая ее вкус и аромат. При коншировании снижается влажность массы. В результате перемешивания при повышенной температуре часть влаги улетучивается. С уменьшением влажности существенно снижается вязкость массы, что является следствием интенсивного перемешивания ее. Вместе с вязкостью снижается прочность массы, и она становится более однородной. При коншировании также незначительно снижается дисперсность массы, содержание летучих кислот существенно уменьшается и происходит окисление дубильных веществ. Эти процессы способствуют значительному улучшению вкуса и аромата шоколадных масс, смягчается горький и терпкий вяжущий вкус их, и развивается тонкий ярко выраженный, приятный аромат, свойственный шоколаду.

Конширование шоколадных масс осуществляют в двух типах коншмашин: горизонтальных и ротационных. На рис. 1 представлена схема горизонтальной коншмашины. Машина состоит из четырех прямоугольных  емкостей 1 (корыт), снабженных для подогрева и поддержания определенной температуры рубашкой 11, к которой подведены вода и пар. Некоторые конструкции машин оборудуют электрообогревном. Дном у этих емкостей служат массивные гранитные или металлические плиты 10, по которым совершают возвратно-поступательное движение массивные гранитные или стальные катки 9, делая 26—30 ходов в минуту. Кроме возвратно-поступательного движения каток вращается вокруг собственной оси 8.

В нижней части емкостей имеется  спускное отверстие 12. Сверху емкости прикрыты крышками 7, в которых сделаны прорези для свободного движения шатунов 6, получающих движение от кривошипа 4 и приводного шкива 3. Подлежащая обработке шоколадная масса загружается в корыта через отверстие в крышках. Под действием катка масса перемешивается и отбрасывается на стенки емкости. При этом масса разбрызгивается и стекает обратно в емкость, вновь перемешивается и разбрызгивается.

Для контроля температуры вмонтированы термометры: для контроля температуры  массы 2 и для контроля температуры воды в рубашке 5.

Продолжительность обработки массы  в горизонтальной коншмашине составляет 72 ч. Для шоколадных масс без добавок  температура обработки составляет 65—70° С, а шоколадных масс с добавками  — 45—55° С.

Рис. 1. Схема горизонтальной коншмашины.  

 

При коншировании в массу вводят ароматические и вкусовые добавки. В четыре корыта высокопроизводительных машин одновременно загружается  и обрабатывается до 2 т шоколадной массы. В последние годы горизонтальные коншмашины постепенно вытесняются ротационными. Такие машины выпускают различных конструкций. Обработка шоколадной массы производится в вертикально расположенной цилиндрической емкости, оборудованной водяной рубашкой. Основным рабочим органом является фигурная мешалка. Для некоторых конструкций мешалка состоит из вращающегося, открытого сверху и снизу конуса и наружных и внутренних лопастей. Конус и лопасти вращаются с различной частотой. Мешалка интенсивно перемешивает массу одновременно в вертикальной и горизонтальной плоскостях. При этом масса непрерывно перемещается внутри конуса снизу вверх, а снаружи сверху вниз. Поднимаясь, масса интенсивно разбрызгивается специальным

устройством внутри конуса. При этом шоколадная масса контактирует с воздухом, который нагнетается вентилятором. Воздух предварительно подогревается в калорифере. Выгрузка массы производится снизу через разгрузочный патрубок. В ротационных коншмашинах подобного типа можно выполнять операцию, называемую «сухое конширование». При этом провальцованную массу подают в конш и обрабатывают Рез введения какао масла. Сыпучая масса через 3—6 ч постепенно под воздействием тепла и интенсивного перемешивания переходит в пастообразное состояние. Шоколадную массу коншируют в сухом виде без введения какао масла до 40 ч. При такой обработке потеря влаги и летучих кислот происходит более интенсивно. За 1—2 ч перед выгрузкой в массу вводят какао масло, разжижитель и другие компоненты (ванилин, спирт, вина и т. и). При сухом коншировании снижается расход какао масла без повышения вязкости шоколадной массы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список литературы:

1. Кузнецова Л.С., Сиданова М.Ю. Технология приготовления мучных кондитерских изделий. – М.: «Мастерство» 2001. – 320 с.
2. . Драгилев А.И., Лурье И.С. Технология кондитерских изделий. – М. : ДеЛи принт, 2001. – 484 с.
3. 6. Дубцов Г.Г., Сиданова М.Ю., Кузнецова Л.С. Ассортимент и качество кулинарной и кондитерской продукции. – М. : «Мастерство», 2002. – 240 с.
4. 7. Зубченко А.В. Технология кондитерского производства. /Воронеж. Гос. Технол. Акад. – Воронеж, 1999. – 432 с.
5. Скобельская З.Г., Горячева Г.Н. Технология производства сахарных кондитерских изделий. – М. : ИРПО; ПрофОбрИздат, 2002. – 416 с.
6. 17. Цыганова Т.Б., Кузнецова Л.С., Сиданова М.Ю. Пищевые красители для кондитерских изделий. – СПб : ГИОРД, 2002 – 120с.
7. 18. Цыганова Т.Б.,  Матвеева Н.В. Справочное пособие по контролю за качеством хлебопекарных и макаронных изделий: Официальное издание Государственной хлебной инспекции при Правительстве Российской Федерации:  - - М. : 1999. – 111с.