Проект организации производства серной кислоты

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 6.

Наименование  оборудования

Остановы оборудования для проведения ремонтов

1-й год РЦ

2-й год РЦ

3-й год РЦ

4-й РЦ

I

II

III

IU

I

II

III

IU

I

II

III

IU

I

II

III

IU

Абсорбер для кислоты технической

3Т

3Т

3Т

3Т

3Т

3Т

3Т

2Т С

3Т

3Т

3Т

3Т

3Т

3Т

3Т

2Т С

Продолжение таблицы 6.

Наименование  оборудования

Остановы оборудования для проведения ремонтов

5-й год РЦ

6-й год РЦ

7-й год РЦ

8-й РЦ

I

II

III

IU

I

II

III

IU

I

II

III

IU

I

II

III

IU

Абсорбер для кислоты технической

3Т

3Т

3Т

3Т

3Т

3Т

3Т

2Т С

3Т

3Т

3Т

3Т

3Т

3Т

3Т

2Т С

Продолжение таблицы 6

Наименование  оборудования	Остановы оборудования для проведения ремонтов
	9-й год РЦ				10-й год РЦ
	I	II	III	IU	I	II	III	IU
Абсорбер для кислоты технической	3Т	3Т	3Т	3Т	3Т	3Т	3Т	2Т К

 

Таблица 7.

Наименование  оборудования	Остановы оборудования для проведения ремонтов
	1-й год РЦ				2-й год РЦ
	I	II	III	IU	I	II	III	IU
Абсорбер для кислоты реактивной	Т	Т	Т	С	Т	Т	Т	К

 

 

 

 

 

 

2. Расчет производственной мощности производственных участков (стадий) и цеха в целом

Для условий  непрерывного производства используем следующую формулу расчета производственной мощности каждого участка по формуле: _, где:

М_j – среднегодовая производственная мощность j-го участка в течение межремонтного цикла;

N_jr - часовая производительность единицы r-го вида однотипного оборудования j-го участка;

- эффективный фонд времени  единицы r-го вида оборудования j-го участка (стадии);

n_jr – количество единиц r-го вида однотипного оборудования, установленного на j-ом участке;

r – количество видов однотипного оборудования j-го участка.

Таким образом,

M_конт.= 2,92 * 8374 * 2=48 904,16  тонн  (ведущее оборудование)

М_сжиг.с.= 5,79 * 8 247 * 1 = 47 750,13 тонн

М_пром.б= 3,45 * 8 148 * 2 = 56 221,2 тонн

М_суш.б.=  3,45 * 8 390 * 2 = 57 891 тонн

M_{аб.к.тех.}= 3,45 * 8 440 * 1 = 29 118 тонн

M_{аб.к.рек.} =0,14 * 8 532 * 22 =26 278,56 тонн

Производственная  мощность производства (цеха, предприятия) в целом определяется уровнем  производственной мощности ведущего участка (оборудования, стадии, передела). В данном случае, ведущий участок-участок контактного аппарата, т.е.:

М_цех = М_вед

М_цех = 48 904,16 тонн

 

3. Построение профиля производственной мощности и его анализ

 

М

 

57 891

 

56 221,2

48 904,16 Мцеха

 

47 750,13

29 118

 

26 278,56

 

 

I            II             III         IV V              VI

                 

                         Рис. 1 Профиль производственной мощности цеха участки

 

Анализ  профиля производственной мощности сводится к определению коэффициентов  сопряженности отдельных  участков производства ( К_с ) рассчитываемых как отношение мощности отдельного  участка ( M ) к мощности ведущего участка ( М_в ): 

.

    Если  , то данный производственный участок (стадия, установка) является “узким местом”, т.к. он имеет дефицит мощности по отношению к ведущему участку.

Если  , то на данном участке имеется резерв (избыток) производственной мощности по сравнению с ведущим участком.

 

          К_с1= 48 904,16 /48 904,16 =1 – ведущее оборудование

К_с2= 47 750,13/48 904,16 =0,976<1 дефицит мощности «узкое место».

К_с3= 56 221,2 /48 904,16 =1,15 >1 резерв производственной мощности.

К_с4= 57 891/48 904,16 = 1,184 > 1 резерв производственной мощности.

К_с5= 29 118/48 904,16 = 0,595 < 1 дефицит мощности «узкое место».

К_с6=26 278,56/48 904,16=0,537 <1 дефицит мощности «узкое место».

Важнейшим показателем оценки уровня организации  производства является коэффициент  использования производственной мощности цеха (К_ИМ), определяемый по формуле:

, где:

- плановый годовой объём производства  продукции;

М_цех – среднегодовая производственная мощность цеха в течение межремонтного цикла.

К_им =((15 000+27 500)/ 48 904,16) ∙ 100 % = 86,9 %

 

4. Разработка организационно-технических мероприятий по выравниванию профиля производственной мощности цеха

На основе проведенного анализа профиля производственной мощности видим, что на стадиях производства продукции существующее оборудование не обеспечивает выполнения производственной программы в планируемом году.

Устраним сокращение «узких мест», которыми, как видно из графика, являются II-й участок, V-й участок и VI-й участок.

Для этого  увеличим производительность на 2,76 % (до 5,95 т/ч) в первом случае, увеличим количество оборудования для абсорбции кислоты технической на 1, увеличим количество оборудования для абсорбции кислоты реактивной на 19.

M₂= 5,95*8 247*1 = 49 069,65 тонн

К_с2=49 069,65/48 904,16 =1,003 резерв производственной мощности.

M₅= 3,45*8 440*2 =58 236 тонн

К_с5= 58 236/48904,16 = 1,19 резерв производственной мощности.

M₆= 0,14*8 532*41 =48 973,68 тонн

К_с6= 48 973,68/48904,16 = 1,001 резерв производственной мощности.

 

 

М

 

57 891

 

56 221,2

48 904,16 

 Мцеха

 

47 750,13

29 118

 

26 278,56

 

 

I            II             III         IV V              VI

                 

                       Рис 2. Новый профиль  производственной мощности цеха участки

 

 

5. Производственная структура цеха и организационная структура управления цехом

Производственная  структура предприятия – комплекс входящих в его состав производств, служб, а так же формы взаимосвязи  между ними. 

Производственная  структура цеха включает в себя четыре участка: участок производства технической  кислоты, участок производства реактивной кислоты, ремонтный участок и  вспомогательный участок и дежурная служба.

Основное  производство характеризуется непосредственными  технологическими связями – последовательной переработкой сырья и материалов.

Вспомогательное производство непосредственно не принимает  участия в изготовлении продукции, но обеспечивают ее бесперебойный выпуск.

Организационная структура управления цехом представлена на рисунке 5.

 

Производственная структура цеха по производству серной кислоты

 

 

Организационная структура управления цехом

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

6. Организация работы участка фасовки и комплектации готовой продукции (ГП)

Расчет основных параметров организации участка  фасовки и комплектации реактивной серной кислоты:

1) Определяем  размер заказываемой партии в  следующих единицах измерения:

- в количестве  бутылей заданной емкости (З_бут):

- в количестве  контейнеров заданной вместимости  (З_конт): 

З_бут = 2 250 / 15 = 150 бут.

З_конт = 150 / 12 = 12,5 конт.

 

2) Определяем  количество загрузок исходного  сборника (резервуара) готовой продукции  для выполнения заказа соответствующего  объёма готовой продукции: 

N_загр = 2 250/ 400 = 5, 625 загр.

 

3) На  основе данных о структуре  производственного цикла и продолжительности  его составляющих технологических  операций рассчитывается продолжительность  производственного цикла в расчете  на размер заказываемой партии, измеренной количеством контейнеров (З_конт). Расчеты проводятся для различных вариантов его организации.

(мин).

T^посл_ц = (0,4*180+ 0,5*12+25*12/60+8+1,2+6)*12,5 = 1 227,5 мин

Т^пар_ц = (0,4*180+ 0,5*12+25*12/60+8+1,2+6)+(12,5-1)*72= 926,2 мин

 

Расчет С (смещений):

Если ti<t(i+1)  то tсдвi=t( i+1)

а если ti>t(i+1)  то tсдвi=m×ti-(m-1)×t(i+1),

где: ti ,ti+1 — продолжительность предыдущей и последующей операций.

t₁>t₂ , tсдвi=12,5*72-(12,5-1)*6= 831

t₂>t_3, tсдвi=12,5*6-(12,5-1)*5=17,5

t₃<t₄, tсдвi=8

 t₄>t₅, tсдвi =12,5*8 - (12,5 -1)*1,2 =86,2

t₅<t_6, tсдвi =1,2

 

Т^смеш_ц = (831+17,5+8+86,2+1,2) +12,5*6 = 1 018,9 мин

где:

 –  продолжительность i-ой технологической операции в расчете на обработку количества единиц тары (бутылей), входящих в один контейнер;

n – количество технологических стадий (операций) на всем производственном конвейере;

m – количество контейнеров, отгружаемых в рамках заказанной партии (З_конт);

 –  продолжительность самой длительной  стадии (операции) на обработку количества  бутылей, входящих в один контейнер;

С_i – величина смещения начала следующей i-й стадии (операции) по отношению к предыдущей (i-1-й операции);

 –  продолжительность самой последней  технологической стадии (операции) в рамках производственного цикла  в расчете на обработку количества  бутылей, входящих в один контейнер.

 

Оптимальным вариантом организации процесса фасовки и комплектования партии отгружаемой продукции является параллельное выполнение операций, т.к. при этом минимальная продолжительность  производственного цикла.

Для данного  варианта организации работы участка  фасовки и комплектования ГП рассчитаем параметры его работы в условиях конвейера:

 

 

-ритм  потока:

r=926,2 /12,5= 74,096

- число рабочих мест на каждой i-ой технологической стадии (m_i) для синхронизации работы конвейера и округляем его до целого, это будет m^ПР: