Проект волчка производительностью 3000 кг\ч

 

Расчет клиноременной  передачи[2]

    Расчетный момент на валу двигателя Т₁=20,49×10³ Н×м. При значение момента 20,49×10³ Н×м,в соответствие с рекомендацией из таблице 7.7 [2] принимаем ремень сечением А.

Рис.5 - К расчету характеристик передачи привода

     Диаметр меньшего  шкива

         ==109,45 мм;                                                      (23)

принимаем d₁=112 таблица 7,3[2]

     Скорость ремня

          ;                                                                 (24)

     Диаметр большего  шкива

          ;                                        (25)

Принимаем из стандартного ряда d₂=250 мм

     Определяем  расчетную длину ремня

          L=2а +0,5П (d₂+ d₁) + (d₂- d₁)²/4а= 2×500,5 + 0,5×3,14(112+250)+9,5                                                                      =1578мм;                                                                                                                      (26)

Принимаем длину по стандарту L=1600 мм из таблице 7.13 [2]

     Определяем  межосевое расстояние

         а=0,55(d₂+ d₁)+h=0,55(112+250)+8=500,5 мм;                                                 (27)

     Межосевое  расстояние, вымеренное по принятой  длине ремня

         а=0,25₊                              (28)

     а=0,25+ = 511.2мм;

     Определяем  угол охвата меньшего шкива 

               _)/а=180-(250-112)/511.2=164.6;                       (29)

Определяем число ремней в передаче

                 Z==1.6                                                (30)

Принимаем Z=2 ремня   

    где,  - мощность, передаваемая одним клиновым ремнем;

      С_р – коэффициент учитывающий условие эксплуатации;

     -   коэффициент учитывающий влияние угла обхвата;

      С_l -   коэффициент влияние длины ремня;

      С_z-  коэффициент учитывающий число ремней в передаче.

     Подбираем  редуктор по передаточному числу  (u_ред=3.15) и по вращательному моменту T=127.5 Н

     Выбираем редуктор: одноступенчатый цилиндрический  горизонтальный (ГОСТ 21426) .Марка редуктора  ЦУ-100-3.15-12У2.

Таблица 6 - Основные размеры редуктора (мм)

Типоразмер	aw	А	H1	L1	L2	L3	L7	b1	b2	d1	d2
ЦУ-100	100	224	224	136	155	315	265	8	10	25	35

 

     Муфту подбираем  согласно расчетного крутящего момента T=127.5 Н и диаметра выходного вала редуктора d₂=35мм. Выбираем муфту упругую втулочно – пальцевую (МУВП ПО ГОСТ21424-75),из приложения, К21 [11]. 

Таблица 7 - Характеристика  муфты в, (мм)

Момент T,Н	Угловая скорость, не более  с-1		отверстия			Габаритные размеры
250	400	d1		l пил	lкон	L	D	d0
		35		58	38	121	140	28

 

Прочностной расчет [2]

      Рассчитываем  шпоночное соединение вал-муфта с призматической шпонкой. T₁=127,5 Нм; диаметр вала d₁=35мм.

Рис.6 - Схема шпоночного соединения

     По диаметру   d₁ определяем размеры поперечного сечения шпонки (ГОСТ 23360-78),из приложения К42 [11] .

     Для d₃=35мм ширина шпонки b=10мм, высота шпонки h=8мм, глубина паза вала t₁=5мм, в ступице t₂=3.3мм, длина шпонки L=30мм.

Выполняем проверочный расчет шпоночного соединения на прочность  по напряжениям на прочность, по напряжениям  смятия рабочей при рабочей длине  шпонки СС скругленными краями.

           L_p=l_шп-b=30-10=20мм;                                                                                 (31)

           δ_см=

     Значение, которое  получилось, меньше допустимого  напряжения смятия [δ_см]=110-190мПа. Следовательно, условие прочности выполняется.

     Соединение  муфты со шнеком производим  через вал с подшипником (Приложение 1)

     Из таблице К27 [11] по диаметру вала d_п=40мм выбираем подшипники шарика – радиально однорядные (ГОСТ 8338-78).

Таблица 8 - Размеры подшипника

№	d,мм	D,мм	B,мм	R,мм	C,мм	C0,мм
208	40	80	18	2	32	17,8

 

 

 

3. Требование безопасности по эксплуатации оборудования

Конструкция загрузочной  горловины волчка должна предотвращать  образование «сводов» и зависания  обрабатываемого продукта. В случае необходимости для проталкивания  сырья предусматриваются толкатели, обеспечивающие безопасность и удобство в работе.

Привод к исполнительным органам волчка должен располагаться  внутри станины и иметь сплошное ограждение. Ограждения и щитки на монтажные окна должны иметь крепления, исключающие их снятие или открывание без инструмента, специальных ключей и приспособлений.

Волчки следует оборудовать  откидным столом и подножкой, обеспечивающими удобство санитарной обработки и разборки режущего инструмента. Откидной стол и подножка блокируются с пусковым устройством, предотвращающим пуск в работу волчка при откинутой площадке или подножке. Для безопасной разборки режущего механизма при санитарной обработке машины применяют приспособление для отвинчивания зажимной гайки и специальный крючок, прилагаемый в комплекте поставки.

 

 

Заключение

При выполнении курсового проекта был создан технический паспорт волчка, произведены энергетический (определение мощности, потребной для привода, определение мощности э/двигателя и его подбор); кинематический ( разработка  кинематической  схемы ) расчеты, которые позволили спроектировать волчок подобрать к нему привод и муфту. Я считаю, что такая компоновка привода волчка в настоящее время не практична и предлагаю для улучшения внешнего вида и уменьшения габаритных размеров, в дальнейшем, вместо двигателя, ременной передачи и редуктора использовать мотор-редуктор

 

Список  использованной литературы

1. Анурьев В.Н. Справочник конструктора-машиностроителя. Т.1,2,3. – М.: Машиностроение,   1992.
2. Детали машин и основы конструирования / Под ред. М.Н. Ерохин. – М.: КолосС, 2004.
3. Гузенков П.Г. Детали машин. М.: Высш.шк., 1986.
4. Кошевой Е.П. Практикум по расчетам технологического оборудования пищевых производств./ Е. П Кошевой / – СПб.: ГИОРД, 2005. – 232с.
5. Ивашов В.И. Технологическое оборудование предприятий мясной промышленности. Часть 1 – М.: Колос, 2001.
6. Курочкин А.А., Зимняков В.М. Основы расчета и конструирования машин и аппаратов перерабатывающих производств. – М.: КолосС, 2006.
7. Кретов И.Т., Остриков А.Н., Кравченко В.М. Технологическое оборудование предприятий пищеконцентратной промышленности. -  Воронеж: Издательство Воронежского университета, 1996.
8. Левятов Д.С., Соснин Г.Б. Расчеты и конструирование деталей машин. – М.: Высш.шк., 1985.
9. Приводы машин: Справочник / В.В. Длоугий, Т.И. Муха, А.П. Цуников, Б.В.Януш. – Л.: Машиностроение,1982.
10. Проектирование и расчет подъемно-транспортирующих машин сельскохозяйственного назначения. / М.Н. Ерохин, А.В. Карп, Н.А. Выскребенцев и др. – М.: Колос, 1999.
11. Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин. – Калининград: Янтар,сказ, 2003.
12. Технологическое оборудование мясокомбинатов / С.А.Бредихин, О.В.Бредихина, Ю.В.Космодемьянский, Л.Л.Никифоров. - М.:Колос,2000.