Ремонт машин

     В ряде случаев можно использовать вспомогательные базы сопрягаемой детали путем  соединения ее с изношенной по сохранившимся базам.

     Особенно  повышенная точность при обработке  деталей необходима для сохранения металла, так как каждый лишний снятый слой металла приводит к уменьшению ресурса детали.

     Выбор инструмента для обработки.

     В целях увеличения износостойкости  деталей при ремонте машин  широко применяют газовую, электродуговую и другие виды наплавке. Вследствие больших неровностей и различной твердости для обработки таких поверхностей применяют режущий инструмент из твердых сплавов. Деталь сначала обрабатывают при малых подачах и небольшой скорости резания. Из-за повышенной твердости наплавленных слоев применение режущего инструмента затруднительно.

     Обработка деталей резцами имеет существенный недостаток, так как приходится снимать большой слой металла. Поэтому при восстановлении деталей широкое распространение получили различные виды абразивной обработки; шлифование, зачистка, хонингование, суперфиниширование, вибромикрошлифование, притирка абразивными пастами, позволяющие снимать малые слои металла. Абразивная обработка позволяет восстанавливать детали любой твердости, обеспечивая высокую точность и класс чистоты их поверхности.

      Применение  алмазного инструмента при ремонте машин повышает его стойкость, улучшает качество, точность и износостойкость обрабатываемых деталей машин, позволяет увеличивать производительность труда и снижать себестоимость восстановления или изготовления деталей.

      Правильный  выбор алмазного инструмента  и режима обработки обеспечивает высокую эффективность его применения.

      Алмазы, из которых изготовляются алмазно- абразивные инструменты, делятся на природные А и синтетические  АС.

      Природные алмазы очень дороги и для ремонтного дела применяются реже синтетических. Зернистость природных и синтетических алмазов характеризуются размером зерна в мкм. Размер зерна основной фракции у природных алмазных порошков составляет от 500 до 400 мкм (А-40).

      Синтетические алмазы в зависимости от технологии их производства и предполагаемого использования могут быть изготовлены в виде алмазного синтетического порошка обычной (АСО), повышенной (АСП) и высокой прочности (АСВ).

      Синтетические алмазы повышенной прочности- АСП изготовляют  с наибольшим размером зерна основной фракции- от 500 до 400 мкм (АСП-40). Алмазы обычной прочности- АСО имеют наибольший размер зерна основной фракции- 315-250 мкм (АСО-25). Изготовление алмазов марки АСО и АСП зернистостью свыше 25-40 нецелесообразно ввиду малой их механической прочности.

      Каждая  марка алмазов имеет свой диапазон зернистости. Так, алмазы марки АСО характеризуются зернистостью 4- 25, алмазы АСП- 4-40, алмазы АСВ- 4-50.

      В последнее время выпускают синтетические  субмикропорошки  АСМ-0,7; АСМ-0,5; АСМ-0,3 и АСМ-0,1 с размером зерен основной фракции соответственно 0,7; 0,5; 0,3; 0,1 мкм. Субмикропорошки применяют при изготовлении паст, притиров и брусков для получения шероховатости поверхности обрабатываемой детали 12-14-го классов чистоты.

      Концентрация  алмазов в инструменте- важная характеристика, определяющая его режущую способность, производительность и долговечность. В СССР принята следующая шкала концентрации алмазов в брусках, кругах, надфилях и другом алмазно- абразивном инструменте: 25, 50, 100, 150, 200%. Содержание алмазного порошка в количестве 4,39 карата в 1 алмазного слоя (или 0,878 мг в 1 ) принято считать 100%-ной концентрацией. Наиболее распространенная концентрация алмазов- 50, 100%.

      Рабочий алмазоносный слой инструмента состоит из алмазного порошка, наполнителя и пор. При 100%-ной концентрации алмазы занимают только  объема, а   объема составляют связка и поры. Структура алмазного инструмента более плотна, чем структура абразивного. При изготовлении большинства инструментов между алмазоносным слоем и корпусом инструмента предусматривают безалмазный подслой, что позволяет полностью использовать алмазы.

      Для изготовления алмазного инструмента  используют три вида связок: органические, металлические и керамические.

      Органические  связки в большинстве случаев состоят из синтетических фенолформальдегидных смол и их композиций и различных органических и минеральных наполнителей. Так, в наиболее распространенных органических связках Б1, Б2, Б3, Б4 в качестве основы используется связывающий порошкообразный бакелит ПБ (ГОСТ 3552-63). Наполнителем для связки Б1 служит карбид бора, для связки Б2- железный порошок, для Б3- белый электрокорунд, а для связки Б4- зеленый карбид кремния.

      На  органических связках Б1, Б2, Б3, Б4 изготовляют инструмент главным образом из алмазов обычной прочности АСО, поверхность зерен которых отличается значительной шероховатостью и большим количеством выступов и впадин, что способствует  прочному удержанию зерен в связке. Инструмент самозатачивается благодаря высокой хрупкости алмазного зерна.

      Органические  связки применяют в большинстве  случаев для  изготовления шлифованных  и доводочных кругов и доводочных  брусков. Инструмент на органической связке используют при работе без охлаждения. Применение смазочно- охлаждающей жидкости хотя и улучшает класс чистоты обрабатываемой поверхности и повышает производительность обработки, но в то же время разрушает связку.

      Алмазный  слой на органической связке соединяют  с корпусом инструмента различными способами: совместным прессованием, склеиванием и др.

      Металлическая связка применяется для изготовления хонинговальных брусков, кругов и другого инструмента из алмазов повышенной (АСП) и высокой прочности (АСВ). Связка состоит из различных композиций металлов: меди, олова, алюминия, железа, никеля, хрома и др. Наибольшее распространение получили оловянисто- бронзовые связки М1, М1/Cu, МИ в виде спекаемых металлических порошков.

      В последние годы выпускается инструмент на металлических связках МС1 и МС15. Связка МС15 изготовлена на медно- кобальтовой основе, ее рекомендуют для хонингования закаленной стали. Универсальной оказалась новая связка МС1, которую применяют для хонингования твердых сплавов, чистового и чернового хонингования серых чугунов.

      Керамическая  связка идет для изготовления инструмента, предназначенного для заточки твердосплавного инструмента вместе со стальной державкой и для шлифования стальных и чугунных деталей (связка К1). Для хонингования и суперфиниширования используют связки К4. Связка К5 находит применение при шлифовании твердых сплавов и хрупких материалов.

      Особенность связок нового типа- керамических- меньшая, чем у металлических связок, склонность к засаливанию и меньший, чем  у органических связок, удельный расход алмазов.

      Алмазные  пасты выпускаются двенадцати зернистостей, которые условно делятся на четыре группы: крупная, средняя, мелкая, тонкая.

      Каждой  группе паст присвоен свой цвет с учетом зернистости, чтобы исключить возможность  ошибки при работе с пастами различной зернистости.

      Условные  обозначения и характеристика алмазных паст приведены в таблице 1.

      Алмазные  пасты выпускаются светлого цвета, чтобы при правильном выборе притира  и пасты после непродолжительной  притирки по приобретенному темному  цвету судить о непрерывном съеме металла.

      Алмазный  инструмент применяют при шлифовании, хонинговании, притирке и других видах  обработки деталей. Наплавленные, в  том числе и твердыми сплавами, детали могут обрабатываться электрохимическим  алмазно- абразивным способом. Сущность и режимы электрохимической обработки рассмотрены выше. Режимы обработки режущим, абразивным и алмазным инструментом описаны в соответствующих местах при изучении технологии восстановления определенных конкретных деталей, например гильз цилиндров, прецизионных деталей топливной аппаратуры и гидросистемы.

      Механическая  обработка полимерных материалов имеет свои особенности, так как они обладают низкой теплопроводностью. Поэтому при механической обработке толстых покрытий необходимо применять теплостойкие инструменты и охлаждать деталь сжатым воздухом, керосином и т.п. Очень важно, чтобы режущий инструмент был тщательно заточен. Если деталь нельзя охлаждать жидкостями, следует обрабатывать ее при больших скоростях резания и незначительной подаче. Например, капрон рекомендуется обрабатывать без применения охлаждающей жидкости при скорости резания 300 м/мин и подаче 0,2 мм/об. 

      Таблица 1.

      Характеристика  алмазных паст.

4. Ремонт  карбюраторов и бензонасосов.

      Ремонт  карбюраторов. Основные дефекты карбюраторов: износ запорного игольчатого клапана, потеря герметичности поплавка, износ проходных сечений жиклеров и иглы главного жиклера, потеря упругости пластин диффузора, износ осей, гладких и резьбовых отверстий.

      Карбюратор в сборе помещают в ванну с керосином на 25…30 мин и затем тщательно очищают щеткой.

      Разборка  карбюратора. Карбюраторы разбирают на специальных приспособлениях. Детали промывают в ультразвуковых ваннах керосином или неэтилированным бензином и сушат на воздухе. Жиклеры распылителей и клапаны нельзя прочищать сверлами или проволокой. Их промывают в ацетоне или растворителе нитрокрасок, продувают сжатым воздухом и сушат на воздухе.

      Игольчатый  клапан шлифуют или протачивают до выведения следов изнашивания. Гнездо под клапан фрезеруют и клапан притирают по гнезду средней пастой ГОИ или НЗТА номер М10. Герметичность клапана проверяют на специальном приспособлении.

      Герметичность поплавка проверяют погружением  в воду температурой 70… С. Если из него в течение минуты появились пузырьки воздуха, поплавок восстанавливают. В месте выступания пузырьков расширяют шилом отверстие и сливают топливо из поплавка. Оставшееся топливо выпаривают и просушивают поплавок над спиртовкой. Запаивают отверстие мягким припоем и снова проверяют на герметичность. Место пайки тщательно зачищают, чтобы не увеличить массу поплавка более чем на 5%. Пластмассовые поплавки проверяют так же, как латунные. Трещины в них заклеивают клеем БФ-2 или цапонлаком.

      Пропускная  способность жиклеров проверяется при помощи специальных приспособлений. Под постоянным напором 1000+2 мм при температуре С замеряют количество воды, которое может пройти через жиклер в единицу времени. Жиклеры, пропускная способность которых больше допускаемой, обычно выбраковывают, но иногда их восстанавливают: отверстие полностью запаивают мягким припоем, сверлят отверстие номинального размера на старом месте и снова проверяют на пропускную способность.

      Диффузор  переменного сечения проверяют специально изготовленными шаблонами по типу предельных калибров. Крылья в нужном положении устанавливают вручную. Малый диффузор соответствуют малой частоте холостого хода, диффузор полной мощности- полному повороту оси дроссельной заслонки и большой диффузор соответствует наибольшему размеру. Если размеры отклоняются от допускаемых значений, то диффузор ремонтируют. При полном закрытии дроссельной заслонки зазор между передаточными и ведущими рычагами привода крыльев малого диффузора должен быть равен 1,2 мм. Регулируют  зазор подгибанием передаточного рычага. Диффузор, соответствующий полной мощности, регулируют упорным винтом углового рычага. Для этого высверливают стопорящую чеканку шпильки, выбивают ее, а после регулировки ставят новую шпильку и чеканят ее. При увеличении размера диффузора полной мощности более допускаемого ухудшаются тяговые свойства автомобиля, а при уменьшении- увеличивается расход топлива.  Изношенные кромки крыльев диффузора восстанавливают наклепкой пластинок.