Планирование потребности в сырье, материалах и товарных запасах

После изучения рынка сырья и материалов нужно составить спецификации на нужные виды материальных ресурсов. Спецификация должна содержать наименование и характеристику материалов, требования к ним. К спецификации прилагают все характеристики и стандарты нужного материала.

После составления спецификаций составляют список возможных поставщиков для каждого вида материальных ресурсов. Источником информации для составления списка поставщиков является изучение рынка сырья и материалов.

Цена материальных ресурсов - одно из существенных условий договора. Она отмечается в соглашении или в спецификации, или в отдельном протоколе, который является частью соглашения. Цена в соглашении может быть твердой (фиксированной) или переменной. В рыночных условиях поставщики материалов редко соглашаются на фиксированную цену.

Если на момент заключения соглашения трудно определить конкретную цену, тогда стороны могут предусмотреть фиксацию входной цены, которая в течение выполнения соглашения может изменяться по согласованным сторонами методам. Такая цена имеет название переменной, она является также рыночной в момент выполнения соглашения.

Важно значение при планировании материально-технического обеспечения имеет анализ эффективности использования материальных ресурсов, которая определяется с целью:

- объективной оценки состояния потребления ресурсов в основном и вспомогательном производстве, объемов запасов;

- контроля величины расходов на их приобретение и сохранность;

- принятие решений по вопросам организации экономии ресурсов и разработки путей рационального их использования.

Эффективность использования ресурсов предприятия определяется с помощью системы показателей, которые можно условно разделить на две группы - общие и конкретные. К общим показателям принадлежат материалоотдача та материалоемкость. Эти показатели определяются в стоимостных и натурально стоимостных величинах. Они рассчитываются в целом по народному хозяйству, отрасли и предприятию.

К конкретным показателям принадлежат: коэффициент использования сырья и материалов, коэффициент раскроя, коэффициент исключения, расходный коэффициент и т.д.

Коэффициент использования характеризует меру использования сырья и материалов на производство продукции и определяется как отношение полезных (чистых, теоретических) расходов сырья и материалов к норме их расходов на производство единицы продукции.

Расходный коэффициент является обратной величиной коэффициента использования.

Коэффициент выхода (исключения) продукции из сырья определяет, сколько получено чистого продукта и при каком уровне отходов.

Эти коэффициенты характеризуют уровень технологии и организации производства определенного вида продукции.

Рис. Структура плана материально-технического обеспечения

Рис. Алгоритм планирования материально-технического обеспечения

2 и 3 вопрос из учебного пособия под редакцией Фроловой Л.В.

4. Особенности определения потребности цехов в материальных ресурсах.

Организацию обеспечения цехов материальными ресурсами проводят в несколько этапов:

- определение потребности каждого цеха в материальных ресурсах;

- установление норматива цеховых запасов;

- определение ожидаемых остатков материальных ресурсов в цехах на начало планового периода;

- установление лимитов отпуска материальных ресурсов;

- установление способа обеспечения цехов материальными ресурсами (пассивного или активного), разработка схем и графиков обеспечения материалами цехов предприятия.

Потребность цехов в материалах, в зависимости от типа производства и особенности деятельности предприятия, определяется по определенным нормам их расходов и объемов производственной программы.

При массовом и многосерийном производстве потребность в материалах суммируется в подетальном разрезе и вычисляется умножением производственной программы деталей на подетальные нормы расходов.

В условиях единичного и мелкосерийного производства потребности в материалах определяют (в плане заказа) исходя из количества изделий в заказе и норм расходов материалов на изделие.

В зависимости от типа производства применяются разные системы лимитирования и обеспечения цехов материалами. На предприятиях единичного и мелкосерийного производства распространена децентрализованная (пассивная) система снабжения цехов. Склад выдает материалы на основании разовых требований цехов, которые самостоятельно их получают и транспортируют. При условиях массового и многосерийного производства со стабильной номенклатурой продукции и ритмичным потреблением материалов применяется централизованная (активная) система обеспечения рабочих мест. Склад доставляет материалы в цех непосредственно на рабочие места в нужном количестве и в надлежащее время согласно календарному графику в пределах установленного лимита. Централизованная система дает возможность эффективнее использовать складские помещения и транспортные средства, более успешно механизировать и автоматизировать транспортно-складские операции.

При централизованном поступлении материалов в цеха и на рабочие места используют интегрированную систему производства и снабжения "точно в срок" (японский вариант «канбан»), когда все процессы и их обеспечение осуществляются согласно четкому календарному графику. В единый график работы включаются также и поставщики, которые обеспечивают производственный процесс часто прямо "с колес", что сводит запасы материалов массового потребления к минимуму.

Активный способ обеспечения имеет преимущества по сравнению с пассивным.

1. Улучшается использование транспортных средств в результате сокращения их простоев во время загрузки и разгрузки, уменьшаются расходы на внутренние перевозки, в том числе за счет более полного использования грузоподъемности транспорта; способствует ликвидации лишних запасов в цехах и сокращению документооборота.

2. Дает возможность улучшить организацию производства, освобождая рабочих производственного персонала цехов и участков от оформления документов на получение материальных ресурсов.

3. Способствует внедрению прогрессивной транзитной системы обеспечения, при которой материальные ресурсы, которые поступают, не разгружают на центральных складах обеспечения, а везут просто на место их непосредственного потребления, - в цех и на участок, при этом значительно уменьшается объем работ по загрузке, улучшается обращение материальных ресурсов.

В практической деятельности все больше используются системы планирования материальных потребностей (МRР). В наше время системы МRР осуществляют влияние на весь производственный процесс и требуют планирования поставок "точно в срок", "Канбан" и интегрированную производственную систему.

В последние годы разработаны новые логистические системы, ориентированные на планирование потребностей ресурсов, из которых можно выделить следующие: JIT, KANBAN MRP-1/MRP-2 SDP, LP, LRP, DDT и др.

Система "JIT" (поставки "точно в срок") основной целью ставит максимальную интеграцию всех логистических функций предприятия для минимизации уровня запасов материальных ресурсов в интегрированной логистической системе, обеспечение высокой надежности и уровня качества продукции и сервиса для максимального удовлетворения запросов потребителей. Доставка грузов "точно в срок" позволяет в два раза сократить время выполнения заказа потребителя, на 50 % снизить уровень запасов и на 50-70 % уменьшить продолжительность выполнения заказа на предприятии, изготовляющем продукцию.

Система KANBAN предусматривает, что на все производственные участки строго по графику поставляется именно то количество материальных ресурсов, которое действительно необходимо для выпуска только запланированного количества продукции. Анализ деятельности более 80 фирм Германии показал, что при применении логистической системы KANBAN производственные запасы снижаются на 50 %, готовой продукции - на 80, производительность труда повышается на 20-50 %.

Система MRP-1 - одна из наиболее популярных в мире, основанная на логистической концепции "планирования потребностей/ресурсов". Данная система оперирует материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию. Основные цели этой системы - удовлетворение потребности в материальных ресурсах для планирования производства и доставки потребителям, поддержание низкого уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции, планирование производственных операций, графиков доставки, закупочных операций.

Система MRP-II - система планирования потребностей/ресурсов второго поколения, представляет собой интегрированную микрологистическую систему, в которой объединены финансовое планирование и логистические операции. Данная система является эффективным инструментом планирования для реализации стратегических целей предприятия в логистике, маркетинге, производстве, финансах, планировании и управлении организационными ресурсами предприятия с целью достижения минимального уровня запасов в процессе контроля над всеми стадиями производственного процесса. Преимущество систем MRP-2 перед системами MRP-1: более полное удовлетворение потребительского спроса, достигаемое путем сокращения продолжительности производственных циклов, уменьшения запасов, лучшей организации поставок, быстрой реакции на изменения спроса, большей гибкости планирования, что способствует уменьшению логистических издержек по управлению запасами.

Исследования, проведенные в США, показали, что использование логистической системы MRP-II позволяет сократить товарно-материальные запасы в среднем на 17 %, повысить рентабельность производства на 10, уменьшитьзакупки сырья и оборудования на 7 %. При этом на 16 % возрастает объем предоставляемых потребителям услуг.

Система SDP - это усовершенствованная система "точно в срок" - представляет систему планирования потребностей в материалах для упорядочения организации материалов и прогнозирования их количества.

Система LP ("плоского/стройного производства") по существу также является развитием концепции "точно в срок" и включает элементы KANBAN и "планирования потребностей/ресурсов". Сущность данной системы: она требует гораздо меньше ресурсов, чем массовое производство (меньше запасов, времени на производство единицы продукции), вызывает меньшие потери от брака и т. д. Основные ее цели - высокие стандарты качества продукции, низкие производственные издержки, быстрое реагирование на потребительский спрос, малое время переналадки оборудования.

Система DDТ (реагирование на спрос) - модификация концепции планирования потребностей/ресурсов. Наиболее известны четыре варианта концепции: "точка заказа (перезаказа)", "быстрого реагирования", "непрерывного пополнения запасов" и "автоматического пополнения запасов". На предприятии разрабатывается программа материального обеспечения, т.е. обеспечение материальными ресурсами - сырьем, запасными частями, материалами и комплектующими деталями и т.д., - для бесперебойного осуществления производственного процесса и выпуска высококачественной продукции. Эта программа включает в себя следующие аспекты:

прогнозирование спроса;

размеры складских запасов и резервов;

размеры закупаемых партий материальных ресурсов;

мощность предприятия по ресурсам.

Проблеме закупок материальных ресурсов уделяется весьма серьезное внимание, так как обычно почти половину издержек предприятий относят на закупки сырья, комплектующих частей и производственные услуги. Расчет потребности в материальных ресурсах имеет важное значение для организации. Он прямым образом влияет на маркетинг, финансовую службу и производственную функцию.

Если закупки совершаются лишь для выполнения одного заказа потребителя, то исчисления делаются именно на полученный заказ. Вместе с тем имеются вполне определенные расчеты закупок годового потребления сырья, комплектующих частей на год.

Прочие рекомендации по управлению запасами

1. Заказывайте только то количество нетипичных или специальных продуктов, которые ваш клиент уже согласился оплатить. Если это невозможно, дайте знать сотруднику, отвечающему за такой заказ, что он будет персонально отвечать за издержки по запасам, которые не были распроданы в течение, например, 9 месяцев.

2. Утвердите перечень хранимых материалов для каждого из складов. Определите и используйте адреса основного и дополнительного мест хранения для каждой товарной позиции. Все документы по выдаче и получению товарно-материальных ценностей должны содержать адрес основного хранения.

3. Защитите свою компанию от воровства. Мелкие кражи являются более существенной проблемой, чем многие предполагают. Лучший способ воспрепятствовать им - ограничить доступ на склад, достойно оплачивать труд своих сотрудников, чтобы они были заинтересованы в этой работе, и немедленно увольнять людей, уличенных в краже.

4. Внедрите контроль за временем оформления документов. Все документы по изъятой со склада продукции должны быть заполнены до конца текущего дня и внесены в информационную систему. Поступление товарно-материальных ценностей на склад должно оформляться в течение 24 часов.

5. Обеспечьте точность складских данных. Внедрите комплексную программу регулярной циклической инвентаризации. Она может заменить ежегодную инвентаризацию.

6. Инициируйте постоянную программу контроля «мертвых» и избыточных запасов. Обычно избыточным считается запас, который лежит дольше 12 месяцев. Варианты управления такими запасами:

- перевод избыточного запаса в филиал, которому он может быть

необходим;

- возврат избыточного запаса поставщику;

- снижение цены на избыточный запас;

- выплата специальных комиссионных за продажу избыточного

запаса и проч.

7. Обучайте персонал: убедитесь, что все сотрудники представляют себе объем убытков вследствие неэффективного управления запасами.