Экономическое управление организацией

4. Самостоятельная  работа №4

      Рассчитать  производственную мощность цеха на начало, конец года и среднегодовую в текущем году, определить коэффициенты использования мощности, провести анализ факторов, позволяющих улучшить уровень использования производственной мощности цеха.

      Исходные  данные.

      В качестве исходных данных для расчета  принимаются следующие информационные материалы из работы №2:

      1. Количество станков в цехе.

      2. Сроки демонтажа ликвидируемого оборудования и введение в эксплуатацию нового оборудования.

      3. Годовая программа выпуска изделий в текущем и будущем году.

      Эффективный годовой фонд времени работы оборудования принимается по соответствующим  расчетам, выполненным по методике, изложенной выше.

      Порядок выполнения работы

      1. Выполним расчет производственной мощности на начало текущего года:

М_н =

   в станко-часах

      С_i - количество работающих станков i-го вида;

      Рассчитаем  эффективный годовой фонд времени  работы оборудования Т_э исходя из номинального фонда рабочего времени Т_н и действительного фонда времени работы оборудования Т_д по формуле:

Т_н  =[(N_о - N_вых- N_празд - N_предпр)*d_н+ N_предпр ×d_y ]*К_см

      где N_o - общее число дней в году;

      N_вых - число выходных (суббота и воскресенье) дней в году;

      N_празд - число праздничных дней в году;

      N_предпр - число предпраздничных дней в году;

      d_н - продолжительность нормального рабочего дня (8 ч);

      d_y - продолжительность укороченного рабочего дня (6 ч);

      К_см - число смен работы.

Т_н=[(365-116-5)*8+5*6]*2=3964 ч

      Действительный  фонд времени работы оборудования учитывает  простои оборудования в планово-предупредительных ремонтах.

Т_д  = Т_н ( 100 - n_р ) / 100,

      где n_р - норматив простоя оборудования в ремонте в течение года, %

      Т_д=3964*(100-5)/100=3765,8 ч

      Эффективный фонд времени работы оборудования учитывает  допустимые работы потери времени на переналадки.

Тэ = Т_д * (1 - К_n),

      где К_n - коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования, принимается для крупносерийного производства - 0,05; для серийного - 0,10; для мелкосерийного - 0,15

      Т_э=3765,8*(1-0,05)=3577,5 ч

      2. Рассчитываем вновь водимую мощность в текущем году. С 1 июля вводится в эксплуатацию две единицы ИА1434АП

      Т_н=[(92-27-2)*8+2*6]*2=1032 ч

      Т_д=1032*(100-5)/100=980,4 ч

      Т_э=980,4*(1-0,05)=931,4 ч

      Рассчитаем  ликвидируемую мощность. С 1 апреля демонтируется один станок модели П3241

      Т_н=[(184-53-2)*8+2*6]*2=2088 ч

      Т_д=2088*(100-5)/100=1983,6 ч

      Т_э=1983,6*(1-0,05)=1884,4  ч

      3. Среднегодовая мощность текущего года с учётом времени работы вновь вводимой и ликвидируемой мощности в течение текущего года, при этом среднегодовая мощность будущего года принимается на уровне мощности на начало года.

М _ср.г = М_нг + М_вв - М_л ,

      где М_ср.г - среднегодовая производственная мощность;

      М_н.г - мощность на начало планового года;

      М_вв - мощность, вновь вводимая в производство;

      М_л - мощность, ликвидируемая в плановом году;

      t_вв и t_л - число месяцев работы, соответственно вновь введенной и ликвидируемой производственной мощности в течение планового года.

      4. Производственная мощность на конец планового года определяется по формуле:

М_к= М_нг+ М_вв- М_л

      5. Определим коэффициент использования  мощности, при этом производственная  программа принимается по данным  работы №2.

      Производственная  мощность рассчитывается в тех же единицах измерения, в каких определяется производственная программа, т. е. в штуках изделий (условных деталей), в тоннах, погонных метрах, станко-часах и пр. Уровень использования производственной мощности определяется рядом показателей. Основным из них является коэффициент использования производственной мощности (К_м):

К_м = N/ М_ср.г,

      где N - производственная программа.

      6. Определим мощность на начало будущего года как величина мощности на конец текущего года.

М_н=33871,6 станко-часов

        В будущем году не предусматривается ликвидации мощностей и введение новых мощностей.

      7. Производственная программа будущего года принимается с учётом её запланированного роста

      8. По результатам выполненных расчетов составляется баланс мощностей по форме представленной в табл.12.

      9. Определим возможный рост производственной программы в будущем году по сравнению с текущем годом, если будет, достигнут оптимальный коэффициент использования мощности равный 0,97. 

Таблица 12

Баланс  производственных мощностей

      Как видно из табл. 12 в текущем году средняя производственная мощность составила 35298,5 станко-часов. При этом коэффициент использования мощности составил 0,991, это говорит о практически полном использовании производственной мощности предприятия.

      В будущем году средняя производственная мощность составит 35298,5 станко-часов. При этом годовой объем производства возрастет и составит 38500 станко-часов. Таким образом, имеющихся производственных мощностей недостаточно, что бы выполнить планируемый годовой объём производства. Для того, чтобы коэффициент использования производственной мощности был равен 0,97 необходимо, что бы возможный годовой объем производства был равен 32855,5 станко-часов. 

5. Самостоятельная  работа по теме  №5.

      Рассчитать  технологическую себестоимость  продукции по экономическим элементам  затрат в текущем и будущем  году. Составить калькуляцию себестоимости одной условной детали или 1 тонны готовой продукции. Определить цеховую, производственную и полную себестоимость, цену условной детали или 1 тонны готовой продукции, приняв размер прибыли на уровне 30% от полной себестоимости или средней рентабельности капитала (20%). Рассчитать точку безубыточности и критический объем реализации, построить график безубыточности для текущего и будущего года.

      Дать  анализ факторов, вызвавших изменение  себестоимости продукции, точки  безубыточности в будущем году по сравнению с текущем годом.

      Исходные  данные: В качестве исходных данных принимаются информационные и расчетные материалы предшествующих работ.

      Дополнительные  данные

      - цена отходов металла 1230 руб./т;

      - цена электроэнергии 3,75 руб./кВт-ч;

      - цена производственных площадей 12 000 руб./м²;

      - годовой действительный фонд  времени работы оборудования  при двухсменном режиме работы 4015 часов;

      - годовой фонд времени рабочего 1820 часов;

      -нормы  обслуживания станков основными  производственными рабочими -1 чел. на 1 станок )

      - норма обслуживания станков наладчиками  - 1 наладчик на 3 станка)

- квалификация  рабочих; 

      оператор  обрабатывающего центра и роботизированного  комплекса VI разряд; фрезеровщик V разряд;

      токарь IV разряд;

      наладчик VI разряд (повременная оплата труда);

      - часовые тарифные ставки рабочих;

     IV разряд 80 руб. (для сдельщиков),

      V разряд 100 руб. (для сдельщиков),

      VI разряд 125 руб. (для сдельщиков),

     100 руб. (для сдельщиков);

      - премии рабочих-сдельщиков - 40% от  основной зарплаты, повременщиков  - 30%;

      - дополнительная заработная плата  10% от основной заработной платы  с премией

      - отчисления на социальные нужды  (Единый социальный налог) 26% от  суммы основной зарплаты, премий  и дополнительной зарплаты;

      - износ инструментов и оснастки  принять по их фактической  стоимости с учетом срока эксплуатации  или в размере 5% от стоимости  оборудования;

      - расходы на содержание и эксплуатацию  технологического оборудования ~ 350% от основной заработной платы  основных производственных рабочих

      - цеховые расходы 230% от основной  заработной платы основных производственных  рабочих;

      - общепроизводственные расходы 180% от основной заработной платы  основных производственных рабочих;

      - коммерческие расходы 4% от производственной  себестоимости;

      - к переменным расходам относятся  статьи калькуляции с 1 по 9;

      - к постоянным расходам относятся  статьи калькуляции 10, 11, 12, 16.

      Порядок выполнения работы

      Расчет  технологической себестоимости  по экономическим элементам затрат выполняется для текущего и будущего года, результаты расчетов представляются в таблице 13. 
 
 
 
 
 

Таблица 13

Технологическая себестоимость продукции цеха

по экономическим  элементам затрат