Принципы организации производственных систем

Принципы организации  производственных систем  

Принципы организации  — основные правила, отражающие общие (универсальные) законы организации  и служащие руководством в практической деятельности организации производственных систем. Принципы организации вырабатываются на основе анализа многократно повторяемых  реальных процессов организации  производства и проверяются практикой. Несмотря на то, что принципы формулируются  людьми, они объективны и обязательны, им необходимо следовать независимо от желания людей. 

Само по себе знание принципов еще не гарантирует  успеха. Необходимо научиться применять  их на практике. Нередко люди, хорошо знающие те или иные принципы теоретически, оказываются неспособными успешно  использовать их в повседневной практической деятельности по организации и управлению производством. Принципы нельзя рассматривать  как догмы. По мере развития и совершенствования  самого производства, появления новых  производств, новых знаний, открытия новых законов, могут вырабатываться новые принципы, уточняться формулировки существующих. 

Из большого количества принципов организации производственных систем, широко применяющихся на практике, рассмотрим основные. 

Принцип соответствия производственных систем целям, поставленным перед ними. Он обусловлен важнейшей  особенностью этих систем — их целенаправленностью. В условиях рыночных отношений решение  о создании нового предприятия и  реконструкции действующего должно приниматься, когда прогнозируемая прибыль от его функционирования превышает среднюю. 

Цели создания предприятия  предопределяют выбор элементов  производственной системы, ее масштабы, типы организации производства и  многое другое. 

Цели и подцели  создания и функционирования производственных систем весьма разнообразны и многочисленны. Концентрация внимания руководителей  производственной системы на недостаточно широком перечне целей приводит к снижению эффективности функционирования системы. Те направления функционирования производственной системы, которые  длительное время не развивались, очень  часто становятся весьма эффективными. Поэтому при несистемной формулировке целей создания и функционирования производственной системы неизбежны  их упущения с последующей многократной переориентацией и существенными  потерями эффекта. Системную формулировку целей и подцелей помогает обеспечить построение дерева целей. Дерево целей  — графическое представление  взаимосвязей и соподчиненности  целей и задач одной или  нескольких систем. При этом сложные  и комплексные цели расчленяются в соответствии с выбранными критериями на ряд менее сложных, которые также расчленяются на простые цели (подцели) и задачи (подзадачи). Дерево целей позволяет оценить вероятность достижения как низших, так и высших целей в соответствии с имеющимися ресурсами, а также установить приоритет целей. 

Наличие системы  целей предприятия предполагает оценку функционирования системы, ее подсистем  и элементов, которая должна осуществляться измерением степени достижения поставленных целей. Степень достижения оперативных  целей может выражаться соответствующим  показателем: процентом выполнения планов и заданий, числом сутко -комплектов отставания от графика и т.п. 

Сопоставление величин  достижения целей, сумм эффекта, полученных (или недополученных) по различным  направлениям функционирования производственной системы и ее подсистем, дает базу для определения наиболее эффективных  направлений их функционирования. 

Одна из главных  целей функционирования производственной системы — повышение эффективности  производства за счет непрерывности  функционирования всей системы. Экономический  эффект в этом случае создается только в период функционирования производственной системы; в период ее простоя (например, в выходные дни) эффект не создается, а часть ресурсов расходуется (на отопление, охрану и т.п., сюда также  относится физический и моральный  износ зданий, сооружений, оборудования). 

Принцип соответствия элементов системы друг другу  справедлив для всех производственных систем. 

Под элементом производственной системы понимается не расчленяемая на более мелкие составляющие часть  системы. Элементами производственных систем низшего уровня (участка, цеха) являются: рабочее место (часть производственной площади с расположенными на ней  станками или агрегатами и обслуживающими их рабочим или бригадой), оснащенное приспособлениями и инструментами; партия деталей (или иное измерение  предмета труда); емкости для их хранения и др. 

По мере повышения  уровня иерархии производственных систем элементы их укрупняются. Ими могут  быть: участок, цех, предприятие. Аналогично укрупняются измерители предметов  труда, емкостей и т.п. 

При создании производственной системы, а также в процессе ее функционирования достаточно четко  формулируются требования к продукции (услугам), производимой ею. Обычно известно и исходное сырье (материалы). Поэтому первое соответствие, которое должно соблюдаться в производственных системах, — это соответствие технологического процесса сырью (материалам) и продукции. 

Каждый элемент  производственной системы имеет  определенную результативность — на нем можно выполнить известный  объем работ. Производственная система  может эффективно функционировать  лишь при взаимосвязанной результативности всех элементов системы. Следовательно, необходимо соответствие производственных мощностей, цехов, переделов, участков, групп оборудования и других элементов  производственных систем друг другу. Полиструктурность  производственной системы предопределяет необходимость соответствия всех подсистем  друг другу и системе в целом. В функционирующих производственных системах нарушения этого соответствия исправляются перераспределением работ  между элементами производственной системы, изменением числа рабочих  часов в неделю, изменением режимов  работы оборудования и другими методами. Эти исправления требуют дополнительных затрат, поэтому желательно установить соответствие в результативности элементов  системы уже в момент ее создания. 

Соответствие производственных мощностей не означает их равенства. Менее капиталоемкие элементы производственной системы должны иметь запас результативности. 

Производственная  система представляет собой единое целое, поэтому все элементы ее должны соответствовать друг другу. Несоответствие какого-либо элемента системы остальным  неизбежно затрудняет функционирование системы, вызывает дополнительные затраты. 

Стержнем, позволяющим  добиться соответствия элементов производственной системы друг другу, является описание производственного процесса, объединяющее характеристики материальных и энергетических ресурсов, поступающих в систему, технологического процесса, применяемого оборудования, требований к необходимым  кадрам. 

Следовательно, обязательным является взаимное соответствие оборудования и технологического процесса. 

Каждый элемент  производственной структуры должен быть рациональным. Применительно к  рабочему месту это означает:

правильное установление специализации рабочего места (перечня  операций, выполняемых на нем, пределов конфигурации, размеров, точности и  других характеристик деталей, или  других предметов труда, на нем обрабатываемых);

выбор оборудования в соответствии с данной специализацией (с учетом возможных изменений  специализации в будущем);

выбор вида организации  труда (индивидуальная, бригадная, многостаночное обслуживание) и проведение планировки рабочего места, оснащенного устройствами, приспособлениями и инструментом;

обслуживание оборудования рабочими соответствующей квалификации, овладевшими передовыми приемами труда. 

Таким образом, требование рациональности элементов производственной системы обусловливает необходимость  соответствия квалификации рабочих  выбранному оборудованию и технологическому процессу. 

На данной стадии проектирования организации производственной системы уже можно определенно  формулировать функции каждого  элемента системы и добиваться соответствия каждого элемента системы выполняемой  функции. Последние определяются как  подцели различных уровней —  производные цели системы. 

Это по существу является дальнейшей конкретизацией принципа соответствия цели: функция каждого элемента системы  — это способ достижения цели, перед  ним поставленной. Поэтому очевиден примат тех­нологии по сравнению  с оборудованием и кадрами  в организации производственной системы. 

Соотношение между  целью, поставленной перед элементом  системы, и его функцией можно  свести к следующему. Цель элемента системы обусловлена сроком ее достижения (сутки, месяц, год) и обычно имеет  количественную характеристику (эффект — тыс. грн./год, выпуск продукции  — шт., т/мес. и т.п.). Функция элемента системы, как правило, постоянна  в течение всего срока функционирования, системы и имеет, прежде всего, качественное, а не количественное выражение (например, для рабочего места — выполнение определенных операций). 

Требование соответствия элемента системы выполняемой функции  распространяется на потоки, входящих в систему элементов (материалов, комплектующих деталей и узлов, информации и т.п.), и на потоки, выходящих  из нее элементов (продукции, информации и т.п.). 

Соответствие элемента системы выполняемой функции  обычно устанавливается с помощью  функционально-стоимостного анализа (ФСА). 

Структура системы (и, следовательно, ее организация) в значительной мере определяется принятой формой организации  производственной системы. Последняя  объективно обусловлена видом выпускаемой  продукции и размером партии деталей (изделий). При небольших партиях  запуска (состоящих из нескольких штук или загружающих рабочие места  на несколько часов), редко или  совсем не повторяющихся, возможна только единичная форма организации  производственной системы. В другом, крайнем случае — при очень  большой партии запуска (изготовление которой осуществляется в течение  недель, месяцев, лет) — целесообразно  использовать массовое (поточное) производство. В промежуточных случаях применяется  серийная или переменно-поточная форма  организации производственных систем. Следовательно, необходимо соответствие форм организации производственной системы виду выпускаемой продукции  и размерам партии запуска изделий. 

Принцип соответствия связей элементов системы их свойствам  и сущности системы также, как  и предыдущий, справедлив для всех производственных систем. 

В системах элементы объединены между собой связями  взаимодействия (например, станок и  обслуживающий его рабочий), материальными, информационными и другими связями. Помимо служебной информации в системе  циркулирует всевозможная личностная информация, оказывающая существенное влияние на поведение всех работников, руководителей и даже коллективов. 

Классификацию связей элементов системы можно вести  по различным признакам. По характеру  взаимоотношений в пространстве различают жесткие, альтернативные и компенсационные материальные связи. 

При жесткой связи  предмет труда передается с данного  рабочего места только одному рабочему месту. (При обработке различных  предметов труда каждый предмет  труда передается только одному рабочему месту, но таких мест может быть несколько). В случае альтернативной связи предмет  труда переходит на одно из ряда рабочих мест. При компенсационной  связи предмет труда поступает  на склад (емкость), а оттуда уже к  другому или другим рабочим местам системы. Жесткие и альтернативные связи могут использоваться в  поточных и переменно-поточных производствах, компенсационные — во всех типах  производств. Материальные связи предопределяют выбор вида транспортных средств, их количество, а также, в значительной мере, объем грузопотоков. 

По характеру взаимоотношений  во времени различают постоянные, циклически повторяющиеся и случайные  связи. Первые характерны для массового  типа производства, последние —  для единичного. 

Связи между элементами системы должны быть построены таким  образом, чтобы свести к минимуму негативные последствия личностной информации. К тому же полиструктурность  производственных систем предопределяет множество связей каждого элемента с подсистемами и другими элементами системы, а стохастические изменения  в системе и внешней среде  обусловливают необходимость использования  не только постоянных связей, но и альтернативных (изменяющихся под влиянием складывающихся ситуаций), и компенсационных (типа: элемент системы — склад). По мере роста числа связей, уменьшения их постоянства и жесткости организация  системы существенно усложняется. 

Поэтому в практической деятельности значительное внимание уделяют  упрощению связей. Для каждого  рабочего места в пространстве предпочтительно  иметь лишь две материальные связи: рабочее место (или склад), поставляющее заготовки, и рабочее место (склад), принимающее обработанные заготовки. Названное условие соблюдается  в случае жестких связей (например, в поточной линии) при равенстве  пропускной способности рабочих  мест. Недостаток жестких связей состоит  в том, что отрицательные стохастические возмущения на одном рабочем месте  сравнительно быстро распространяются на все рабочие места, объединенные жесткими связями, а положительные  возмущения не могут быть реализованы. Поэтому жесткие связи целесообразны  только в производственных системах высокой надежности. 

Полностью локализируются последствия стохастических возмущений на одном рабочем месте в случае компенсационных связей при достаточной  емкости складов и значительных запасах незавершенного производства, там хранящегося, т.е. когда существует возможность использования положительных  возмущений.