Контрольная работа по "Организации производства на предприятиях машиностроения"

А) определить такт линии в минутах (точность расчета одна значащая цифра после запятой), рассчитать число рабочих мест и число рабочих на линии. Составить график-регламент работы, приняв за период комплектования межоперационных оборотных заделов продолжительность одной смены (8 часов). Перерывы на обед при расчете не учитывать. Требования к квалификации рабочих одинаковые на всех операциях (4 квалификационный разряд). Рабочие освоили смежные профессии. Определить коэффициент загрузки рабочих. Предложить мероприятия по дозагрузке рабочих.

Б) Рассчитать  максимальные значения межоперационных оборотных  заделов и построить эпюры  их движения.

В)  Определить среднюю  величину незавершенного производства

(н - ч) по всем операциям  линии за период комплектования  заделов. 

 

Сменная программа запуска ( ) и штучное время ( ) на каждой операции  взять из таблицы.

                                                                                   Таблица 4

Вариант	шт.	, (мин)
11	120	2,0	3,0	4,0	5,0	6,0

 

Решение:

Nзап  = 120 штук

Tсм = 8час. = 480 мин. (Fэф)

r = 480мин/120шт = 4 мин

Коэффициент загрузки рабочих:

С=ti/r

№ операции	1	2	3	4		5
t	2	3	4	5		6
Ср	0,5	0,75	1	1,25		1,5
Спр	1	1	1	2		2
%	50	75	100	100	25	100	50
	240	360	480	480	120	480	240
№ рабочего	1	2	3	4	5	6	7

С=7 рабочих  мест

Результаты данного анализа  дают возможность в процессе рационализации получить, без дополнительных затрат, значительный экономический эффект за счет: ликвидации морально и физически  устаревших рабочих мест и высвобождения  производственных площадей; перераспределения  материальных и трудовых ресурсов с  малоэффективных рабочих мест на более эффективные, что увеличивает  коэффициент сменности работы оборудования и повышает фондоотдачу; приведения в соответствие численности рабочих  мест и трудовых ресурсов.

 

График-регламент загрузки оборудования и переходов работников

1 операция	240	1 рабочий
2 операция	360	2 рабочий
3 операция		3 рабочий
4 операция		4 рабочий
	120	2 рабочий
5 операция		7 рабочий
	240	1 рабочий

Проведем расчет значений межоперационных оборотных заделов в каждой паре смежных операций:

Тогда для  операций 1 и 2:

 Z1,2(I) = 240*1/2-240*1/3=40 шт.

 Z1,2(II) = 120*1/2-120*0/3=-60 шт.

 Z1,2(III) = 120*0/2-120*1/3=40 шт.

 

S1 = 40*240+(60-40)*240/2 =12000    шт*мин

 S2 =120*60/2 =3600 шт*мин

 S3 = 120*40/2  =2400 шт*мин

 S1,2,3 =18000 шт*мин

 Эпюра оборотных заделов:

Для операций 2 и 3:

 Z2,3(I) = 360*1/3-360*1/4=30  шт.

 Z2,3(II) = 120*1/3-120*1/4=10  шт.

 Z2,3(III) =  0 шт.

S1,2,3 = 30*(360+120)=14400 шт*мин

 Эпюра оборотных заделов:

Для операций 3 и 4:

 

 Z3,4(I) =  120*1/4-120*2/5=-18 шт.

 Z3,4(II) = 360*1/4-360*1/5=18 шт.

 Z3,4(III) = 0 шт.

S1,2,3 = 18*120/2+360*18/2+360*18=10800 шт*мин

 Эпюра оборотных заделов:

Для операций 4 и 5:

Z5,4(I) =   240*1/6-240*2/5=-56шт.

 Z5,4(II) =  120*2/6-120*1/5=16шт.

 Z5,4(III) =  240*2/6-120*1/5=56  шт.

S1,2,3 = 16*240+(56-16)*240/2+56*120/2+240*16/2=13920       шт*мин

 Эпюра оборотных заделов:

Sобщ = 1800+14400+10800+13920=57120шт*мин

 

 НЗП = 57120/480 = 119 рублей  на 1 шт

 

 

5.

Рассчитать основные показатели системы планово-предупредительного ремонта для оборудования, использующегося  для изготовления данной детали, приняв  ремонтную сложность единицы  оборудования на операциях в соответствии с данными таблицы 5.

 

                                                                                                       Таблица 5

№ операции	1	2	3	4	5
Е.Р.С.	12	14	11	12,5	13

 

Нормы времени для выполнения ремонтных работ (нормо-часы) приведены  в таблице.

                                                                                               Таблица 6

Вид ремонта	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие  работы
Осмотр	1,8	0,2	0,6
Текущий	8,6	4,5	3,5
Средний	16,0	6,0	17,0
Капитальный	24,0	12,0	32,0

 

Станки легкие и средние. Условия работы оборудования повышенная запыленность. Род обрабатываемого  материала – чугун. Нормативное  время работы станка в течение  межремонтного цикла А= 25 500 часов. Структура межремонтного цикла

- - - - - - - - - - - - - - ,

 где  буквами обозначены  соответственно капитальный ремонт, осмотр, текущий ремонт, средний  ремонт.

Годовой эффективный фонд времени одного ремонтного рабочего – 1800 часов. Годовой эффективный  фонд времени работы станка 2000 часов. Режим работы односменный. Нормы  обслуживания на одного ремонтного рабочего в смену по межремонтному обслуживанию составляют:

- по станочным работам – 2200 единиц ремонтной сложности.

- по слесарным работам –700 единиц ремонтной сложности,

- по прочим работам – 800 единиц ремонтной сложности.

Коэффициент, учитывающий  расход материала на осмотры и  межремонтное обслуживание, равен 1,45. Нормы расхода материала на капитальный  ремонт на одну единицу ремонтной  сложности, составляет 14 кг конструкционной стали, на средний ремонт-7,5 кг. На текущий ремонт- 1,8 кг.

Требуется определить:

длительность межремонтного  цикла, межремонтного и межосмотрового периодов,

объем ремонтных и межремонтных работ, численность ремонтных рабочих  по каждому виду ремонтных работ,

количество станков для  ремонта и межремонтного обслуживания оборудования,

годовую потребность участка  в материалах для ремонтных нужд.

Решение:

Определение длительности ремонтного цикла для конкретных условий эксплуатации

 Рцикл = А*1*0,8м*0,7*1, где

 А – нормативное  значение межремонтного цикла

1 т.к. пр-во массовое

0,8 -чугун

0,7- условия  эксплуатации – запыленность 0,7

1- станки используются  легкие и средние (1:1 по количеству)

Рцикл = 25500час*0,8*0,7= 14280часов

 В календарных отрезках  времени при годовом эффективном  фонде времени работы станка 2000ч.

 Рцикл = 14280/2000= 7,14года =85,68 мес. 

2. Определение длительности  межремонтного и межосмотрового  периодов

 Межремонтный цикл  состоит из межремонтных и  межосмотровых периодов.

Межремонтные период - период между очередными плановыми ремонтами.

Межосмотровой период - промежуток времени работы оборудования между 2-мя основными просмотрами  или между плановым ремонтом и  осмотром.

Дмрп = Тцикл/(Рс+Рт+1)

Дмрп = 85,68/(1+5+1) = 12,24 мес.

Дмоп = Тцикл/(Рс+Рт+Ро+1)

Дмоп = 85,68/(1+5+7+1) =6,12 мес.

3. Определение среднегодовой  трудоемкости ремонтных работ  в течение ремонтного цикла

 Трем(общ) = Кci*Коб*(Тк*Рк+Тс*Рс+Тт*Рт+То*Ро)/Рцикл,  где

Трем(общ) = 12,5*12*(68*2+39*1+7,2*5+6*7)/7,14= 5802,52 н-ч

в том числе:

Трем (слес) = 12,5*12*(2,6*7+3,2*5+16*1+24*2)/ 7,14= 2512,6 н-ч

Трем (стан) = 12,5*12*(1,2*7+2,5*5+6*1+12*2)/ 7,14= 1132,3 н-ч

Трем (проч) =12,5*12* (2,2*7+1,5*5+17*1+32*2)/ 7,14= 2157,56 н-ч

Тслес (мо) = (1800/700)* 12,5*12* 1,69 = 651,86 н-ч

Тстан (мо) = (1800/2200)* 12,5*12*1,69 =207,41 н-ч

Тпроч (мо) = (1800/800)* 12,5*12* 1,69 = 570,38 н-ч

Тобщ = 651,86+207,41+570,38 = 1429,64 н-ч

4. Определение численности  рабочих, необходимых для ремонта  оборудования

Чслес = 2512,6/1800*1 = 1,4 (2человека)

Чстан = 1132,3/1800*1 = 0,63 (1 человек)

Чпроч = 2157,56/1800*1 = 1,2(2 человека)

5. Определение численности  рабочих, необходимых для межремонтного  обслуживания

Чслес(мо) = 651,86/700 = 0,93(1 человек)

Чстан(мо) = 207,41/2200 = 0,09 (1 человек)

Чпроч(мо) = 570,38/800 = 0,71(1 человек)

6. Определение количества  станков для обеспечения ремонтов  и межремонтного обслуживания

 Кст (рем+мо) = (Трем,ст+Тмо,ст)/Fэф,ст*С*Кв

Кст (рем+мо) = (1132,35+207,41)/(2000*1*1) = 0,67 станка, т.е. достаточно использовать 1 станок.

7. Определение среднегодовой  потребности в материалах для   ремонтных нужд

 

Qм = Км*?Кст*?Коб*(Нк*Рк+Нс*Рс+Нм*Рм) = 1,45*12,5*12*0,67*(14*2+7,5*1+1,8*5) = 6483,61кг

Qгод = 6483,61/6,5 = 997,5кг/год.