Организация производства на предприятиях связи

      Введение 

      Производственный  процесс представляет собой совокупность отдельных процессов труда, направленных на превращение сырья и материалов в готовую продукцию. Содержание процесса производства оказывает определяющее воздействие на построение предприятия  и его производственных подразделений. Грамотная организация производственного процесса является основой деятельности любого предприятия.

      Основные  факторы производственного процесса, определяющие характер производства, – это средства труда (машины, оборудование, здания, сооружения и т.д.), предметы труда (сырье, материалы, полуфабрикаты) и труд как целесообразная деятельность людей. Непосредственное взаимодействие этих трех основных факторов и образует содержание производственного процесса.

      Принципы  рациональной организации производственного процесса можно разделить на две категории: общие, не зависящие от конкретного содержания производственного процесса, и специфические, характерные для конкретного процесса.

      Общие принципы – это принципы, которым  должно подчиняться построение любого производственного процесса во времени и пространстве. К ним относятся следующие:

      • принцип специализации, означающий разделение труда между отдельными подразделениями предприятия и  рабочими местами и их кооперирование в процессе производства;

      • принцип параллельности, предусматривающий  одновременность осуществления  отдельных частей производственного  процесса, связанного с изготовлением  определенного изделия;

      • принцип пропорциональности, предполагающий относительно равную производительность в единицу времени взаимосвязанных подразделений предприятия;

      • принцип прямоточности, обеспечивающий кратчайший путь движения предметов  труда от запуска сырья или  полуфабрикатов до получения готовой  продукции;

      • принцип непрерывности, предусматривающий максимальное сокращение перерывов между операциям;

      • принцип ритмичности, означающий, что  весь производственный процесс и  составляющие его частичные процессы по изготовлению заданного количества продукции должны строго повторяться  в равные промежутки времени;

      • принцип технической оснащенности, ориентированный на механизацию  и автоматизацию производственного  процесса, устранение ручного, монотонного, тяжелого, вредного для здоровья человека труда.

      Производственный  процесс включает ряд технологических, информационных, транспортных, вспомогательных, сервисных и других процессов.

      Производственные  процессы состоят из основных и вспомогательных  операций. К основным относятся операции, которые непосредственно связаны  с изменением форм, размеров и внутренней структуры обрабатываемых предметов, и сборочные операции. Вспомогательными являются операции производственного процесса по контролю качества и количества, перемещению обрабатываемых предметов.

      Совокупность  основных операций называют обычно технологическим процессом. Характер технологического процесса в наибольшей степени определяет организационные условия производства – построение производственных подразделений, характер и размещение складов и кладовых, направление и протяженность транспортных маршрутов.

      С точки зрения организации производственного  процесса большое значение имеет  также количество компонентов изготовляемого продукта. По этому признаку все  производственные процессы разделяются  на процессы производства простых и  сложных продуктов. Производственный процесс изготовления сложного продукта образуется в результате сочетания ряда параллельных процессов производства простых продуктов и называется синтетическим. Процессы, в результате которых из одного вида сырья получают несколько видов готовой продукции, называются аналитическими. Чем сложнее продукт и разнообразнее методы его изготовления, тем сложнее и организация производственного процесса.

      Преобладание  на предприятии того или иного  типа процесса производства оказывает  большое влияние на его производственную структуру.

      По  характеру воздействия на предметы труда производственные процессы разделяются  на механические, физические, химические и т.д. По степени непрерывности  – на непрерывные (отсутствуют перерывы между различными операциями) и дискретные (с технологическими перерывами).

      По  стадии изготовления готового продукта выделяют заготовительные, обрабатывающие и отделочные производственные процессы.

      По  степени технической оснащенности бывают ручные, частично и комплексно-механизированные.

      В связи с этим один из важнейших технико-экономических показателей производства, является производственный цикл. На его основе, например, устанавливаются сроки запуска изделия в производство с учетом сроков его выпуска, рассчитываются мощности производственных подразделений, определяется объем незавершенного производства, и осуществляются другие планово-производственные расчеты.

 

       1. Понятие и длительность производственного  цикла 

Производственным  циклом изготовления той или иной машины или ее отдельного узла (детали) называется календарный период времени, в течение которого этот предмет труда проходит все стадии производственного процесса - от первой производственной операции до сдачи (приемки) готового продукта включительно.

      Например, производственный цикл изготовления детали - период времени от поступления материала в обработку до окончания изготовления детали, а производственный цикл изделия - период времени от запуска исходного материала и полуфабрикатов в обработку до окончания изготовления и комплектации предназначенного к реализации изделия.

      Сокращение  цикла дает возможность каждому  производственному подразделению (цеху, участку) выполнить заданную программу  с меньшим объемом незавершенного производства. Это значит, что предприятие  получает возможность ускорить оборачиваемость оборотных средств, выполнить установленный план с меньшими затратами этих средств, высвободить часть оборотных средств.

      Вследствие  того, что производственный процесс  протекает во времени и пространстве, производственный цикл можно измерить длиной пути движения изделия и его комплектующих элементов, а так же временем, в течение которого изделие проходит весь путь обработки.

Длительность  производственного цикла (ДПЦ) - это  интервал календарного времени от начала первой производственной операции до окончания последней; измеряется в днях, часах, минутах, секундах в зависимости от вида изделия и стадии обработки. Различают производственные циклы изделия в целом, циклы сборных единиц и отдельных деталей, циклы выполнения однородных операций, циклы выполнения отдельных операций.

      Длительность  производственного цикла (при прочих равных условиях) зависит от размеров партий запуска, размеров передаточных партий и размеров межоперационных  заделов (рис. 1.1) и обуславливает  располагаемую производственную мощность частичных производственных процессов ЧПП (всей системы) и возможные сроки начала и окончания работ.

      Рис. 1.1. Влияние факторов на ДПЦ

      При этом под операцией понимается часть  производственного процесса обработки  ПТ на одном рабочем месте без  переналадки оборудования одним рабочим или группой рабочих при помощи одних и тех же орудий труда.

      Под партией запуска понимается определенное количество предметов труда ПТ одного наименования, обрабатываемых (или  собираемых) на данной операции с однократной  затратой подготовительно-заключительного времени.

      Под передаточной партией (“пакетом”) понимается часть партии запуска, прошедшая  обработку на данной и транспортируемая на непосредственно следующую за ней операцию.

Под заделом  в общем случае понимается скопление ПТ (в ожидании обработки) между двумя непосредственно следующими друг за другом операциями. Различают оборотные и страховые (резервные) заделы.

      2. Структура производственного цикла 

      Производственный  цикл состоит из двух частей: рабочего периода, т.е. периода, в течение которого предмет труда находится непосредственно в процессе изготовления и времени перерывов в этом процессе (рис. 2.1).

      Рабочий период - это время, в течение которого производится непосредственное воздействие  на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением; время подготовительно-заключительных работ; время естественных технологических процессов; время технологического обслуживания. Т.е. рабочий период состоит из времени выполнения технологических и нетехнологических операций; к числу последних относятся все контрольные и транспортные операции с момента выполнения первой производственной операции и до момента сдачи законченной продукции.

      Время выполнения технологических операций и подготовительно-заключительных работ называется операционным циклом.

      Время естественных технологических процессов - это время, в течение которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия  человека или техники.

      Время технологического обслуживания включает в себя: контроль качества обработки изделия; контроль режимов работы машин и оборудования, их настройку, легкий ремонт; уборку рабочего места; подвоз заготовок, материалов, приемку и уборку обработанной продукции.

На длительность рабочего периода оказывает влияние разного рода факторы, например: качество проектно-конструкторских работ; уровень унификации и стандартизации изделий; степень точности изделий (высокая точность требует дополнительной обработки, что удлиняет производственный цикл); организационные факторы (организация рабочего места, размещение складских помещений и др.). Недостатки организационного характера увеличивают подготовительно-заключительное время.

Рис. 2.1. Структура производственного цикла

      Время перерывов в работе - это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменение его качественной характеристики, но продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен. Различают регламентированные и нерегламентированные перерывы. Регламентируемые перерывы делятся на внутрисменные (межоперационные) и междусменные (связанные с режимом работы).

      Межоперационные перерывы делятся на:

      перерывы  партионности - имеют место при  обработке деталей партиями. Каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживают до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию;

      перерывы  комплектования - возникают в тех  случаях, когда детали и узлы пролеживают  в связи с незаконченностью изготовления других изделий, входящих в один комплект;

      перерывы  ожидания - обусловлены несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных  операций технического процесса, возникают, когда предыдущая операция заканчивается  раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции.

      Междусменные  перерывы включают в себя перерывы между рабочими сменами, обеденные  перерывы, перерывы для отдыха рабочих, выходные и праздничные дни.

      Нерегламентированные  перерывы связаны с организационно-техническими неполадками (несвоевременное обеспечение рабочего места материалом, инструментом, поломка оборудования, нарушение трудовой дисциплины и т.д.). Они включаются в производственный цикл в виде поправочного коэффициента или не учитываются.

Отметим, что структура производственного цикла (соотношение образующих его частей) в различных отраслях машиностроения и на разных предприятиях неодинакова. Она определяется характером производимой продукции, технологическим процессом, уровнем техники и организации производства. Однако, несмотря на различия в структуре возможности сокращения длительности производственного цикла заложены как в сокращении рабочего времени, так и в сокращении времени перерывов. Опыт передовых предприятий показывает, что на каждой стадии производства и на каждом производственном участке могут быть обнаружены возможности дальнейшего сокращения длительности производственного цикла. Оно достигается проведением различных мероприятий как технического (конструкторского, технологического), так и организационного порядка.