Организация производства на предприятиях связи

Детали находятся  одновременно на всех операциях обработки. В этом случае полностью загружена  наиболее продолжительная (ведущая) операция. Менее трудоемкие операции имеют  перерывы, величина которых равна  разности между продолжительностью самой длительной (ведущей) из предшествующих операций и данной операцией. Сокращение продолжительности перерывов может быть достигнуто установкой дополнительного оборудования для обработки деталей на длительных операциях.

Продолжительность цикла обработки всей партии деталей складывается из продолжительности обработки одной детали на всех операциях и продолжительности обработки всех деталей, кроме первой, из ведущей (самой длительной) операции

Tпар=  i + (n-1) tвед (4)

где n - число  деталей в партии; tвед - продолжительность  ведущей операции.

Этот метод  применяется в поточно-массовом производстве.

 в) Последовательно-параллельный (смешанный) вид сочетания операций  заключается в том, что передача  деталей от операции к операции совершается параллельно, но с накоплением перед некоторыми операциями такого количества деталей, которое обеспечивало бы бесперебойную работу на каждом рабочем месте. Такое накопление производится при передаче деталей с более продолжительной операции на менее продолжительную.

Продолжительность цикла обработки всей партии деталей  при смешанном виде сочетания операций чаще всего определяется по формуле

Tпосл-пар=  i + (n – 1)( tд – tк), (5) 

где tд и tк - соответственно общая продолжительность длинных и коротких операций.

Для расчета  tд и tк производят попарное сравнивание операций, начиная с первой (по методу акад. В. Канторовича).

Для определения  Тпосл-пар может быть использована, другая формула:

Tпосл-пар=  i – (n – 1) кор)i, i+1,  (6)

где первое слагаемое  представляет собой продолжительность  цикла при поcледовательном сочетании  операций, а второе - экономию времени, достигаемому о за счет частичного совмещения времени выполнения смежных операций.

 

4. 1. Расчет длительности производственного цикла по исходным данным.

Исходные  данные для определения длительности производственного цикла (варианты заданий) 

 

При построении графиков принимается допущение, что  время на контроль и передачу деталей с операции на операцию равна нулю, т. е. межоперационные перерывы отсутствуют.

По оси  абсцисс в принятом масштабе для  каждой операции откладывается время, необходимое для обработки всей партии деталей, т.е. n • ti мин.

Аналитический расчет длительности производственного цикла Tпосл=n , формула (3)

График  производственного цикла при  последовательном сочетании операций. (Рис.1) 

График  производственного цикла при  параллельном сочетании операций показан  на рис. 2. Построение графика целесообразно  начинать с последовательной обработки первой детали без остановки (пролеживания) по всем операциям. На операции с самым продолжительным временем обработки (tвед) строится цикл проведения работ всей n партии без перерывов. Аналитический расчет длительности производственного цикла производим по формуле 4.

Tпар=  i + (n-1) tвед=60+(5-1)*15=120 мин. 

Построение  графика цикла при последовательно - параллельном сочетании операций (см. рис. 3) отличается от рассмотренных, так как последующая операция может начинаться ранее, чем наступает окончание обработки всей партии на предыдущей операции. Передача предметов труда с операции на операцию в общем случае может осуществляться передаточными партиями по несколько деталей в каждой, причем «n» должно быть кратно размеру передаточной партии, для обеспечения стабильности процесса. В нашей задаче передаточная партия состоит из одной детали.

 При построении этого графика могут  встретиться два случая:

 1. Если  длительность выполнения последующей  операции меньше длительности  предыдущей, т.е. ti+1 < ti. При этом начало (i+1)-ой операции определяется из условия, что момент окончания изготовления всей партии деталей на i-той операции соответствует моменту начала обработки последней детали на последующей (i+l)-oй операции. На рис. 3 подобным образом определены абсциссы точек на 2-й, 3-й, 7-й и 8-й операциях. В сопоставлении с последовательным методом сочетания операций за счет частичного совмещения каждой подобной пары операции будет достигнута экономия времени: 

                   τ = (n – 1) ti+1 = (n – 1) tкор. 

2. Если  длительность последующей операции  больше длительности выполнения  предыдущей, т.е. ti+1 > ti, то партию  передают в обработку на последующую операцию сразу после окончания обработки первой детали на i-той операции. На рис. 3 это положение демонстрируется моментом начала обработки деталей на 3-й, 4-й и 6-й операциях. Из рис. 3 видно, что достигаемая здесь экономия времени для каждой пары, состоящей из короткой и длинной операции определяете как: 

                         τ = (n – 1) ti = (n – 1) tкор. 

    Таким образом, для любой смежной пары операций при осуществлении последовательно-параллельного сочетания операций по сравнению с последо-вательным имеем экономию времени: 

                      τ = (n – 1)(tкор)i, i+1

и следовательно  в общем случае приходим к формуле (6)

    Tпосл-пар=Тпосл – Στ= i – (n – 1) кор)i, i+1, 

где кор)i, i+1, — абсолютная сумма длительности коротких операций.

В случае построения графика цикла обработки  деталей при последовательно-параллельном сочетании операций, когда отсутствуют разные по длительности операции, аналитическую проверку правильности построения можно произвести по формуле 5.

Для расчета  д, к, кор производим попарное сравнение длительности i-той и (i + 1)-й операций начиная с первой (табл. 2). После каждого сравнения время выполнения более длительной операции записываем в столбец 2, а более короткой в столбец 3. Суммируя все цифры, записанные в столбец 3, получаем значение кор)i, i+1, которое заносится в формулу 6. Для определения значений д и к  предварительно производим вычеркивание в каждом столбце одной из смежных повторяющихся цифр (см. табл.), после чего производим суммирование цифр, оставшихся в столбцах 2 и 3.

 

Tпосл-пар=Тпосл – Στ= i – (n – 1) кор)i, i+1,=60+4*30=180 мин.

 

       Заключение 

      Производственный  цикл является одним из важнейших  показателей технико-экономического развития, который определяет возможности  предприятия по объему выпуска продукции и затраты на ее производство.

      Производственным  циклом называется календарный период времени, в течение которого этот предмет труда проходит все стадии производственного процесса - от первой производственной операции до сдачи (приемки) готового продукта включительно.

      Длительность  производственного цикла (ДПЦ) - это  интервал календарного времени от начала первой производственной операции до окончания последней; измеряется в  днях, часах, минутах, секундах в зависимости  от вида изделия и стадии обработки.

      Производственный цикл состоит из двух частей: рабочего периода, т.е. периода, в течение которого предмет труда находится непосредственно в процессе изготовления и времени перерывов в этом процессе.

      По  признаку структурной организации  различают сложные и простые процессы, по способу организации движения ПТ от операции к операции - последовательный, параллельный, параллельно-последовательный. Каждый из данных видов имеет свои особенности, отметим только, что наименьшая длительность производственного цикла имеет место при параллельном виде сочетания операций.

      Длительность  производственного цикла влияет на сроки подготовки производства новой  продукции, оборачиваемости оборотных  средств, является важной величиной  при организации оперативно-производственного  планирования, материально-технического снабжения и т.д.

      В общем виде, длительность производственного  цикла определяется сложением времени  рабочего процесса и времени перерывов. В свою очередь, время рабочего периода  включает штучно-калькуляционное время, время контрольных операций, время транспортирования предметов труда, время естественных процессов и др. Время перерывов обусловлено режимом труда, межоперационным пролеживанием детали, временем перерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования и временем перерывов, связанных с недостатками организации производства.

      Свои  особенности на исчисление ДПЦ оказывает  и характер организации движения предметов труда.

      Отметим, что влияние показателя ДПЦ на другие показатели, характеризующие  работу предприятия, трудно переоценить.

      Длительность  производственного цикла влияет на важнейшие показатели работы предприятия  и приводит к ускорению оборачиваемости  оборотных средств, сокращению объемов  незавершенного производства, повышению  производительности труда, улучшению использования производственных мощностей и росту выпуска продукции, снижению себестоимости единицы продукции за счет уменьшения постоянных расходов приходящихся на единицу продукции, повышению рентабельности производства.

      Сокращение  длительности производственного цикла представляет собой одну из наиболее важных задач организации производства на предприятии, от надлежащего решения которой в большой мере зависит его эффективная, рентабельная работа.

      На  продолжительность производственного  цикла влияет множество факторов: технологических, организационных и экономических. Эти группы факторов взаимообуславливают и дополняют друг друга.

      Основными направлениями снижения производственного  цикла являются уменьшение времени  связанного с выполнением технологической  операции и сведение к минимуму всех видов перерывов в процессе производства продукции.

      Резервом  уменьшения длительности производственного  цикла служит совершенствование  техники и технологии, применение непрерывных и совмещенных технологических  процессов, углубление специализации и кооперирования, внедрение методов научной организации труда и обслуживания рабочих мест, внедрение робототехники.

      Кроме того, сокращению длительности производственного  цикла также будет способствовать совершенствование системы оперативно-календарного планирования на предприятиях, устранение непроизводительных затрат и потерь рабочего времени, усиление трудовой дисциплины, совершенствование организации и планирования материально-технического снабжения.

      В заключительной части курсовой работы рассмотрены основные правила, позволяющие без дополнительных затрат сократить продолжительность производственного цикла и повысить производительность производственной системы, что подтверждено конкретными примерами.