Расчёт календарно-плановых нормативов и технико-экономических показателей ОНПЛ

1.2      Обоснование и выбор типа производства

Форма организации производственного процесса на участке определяется, как правило, ти­пом производства. Тип производства — это степень постоянства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой. Различают три типа производства: массовый, се­рийный, единичный.

Правильное определение типа производства на участке позволяет выбрать эффективную форму его организации. Основой для определения типа производства являются программа выпус­ка, вид изделия и трудоемкость его изготовления. В качестве показателя для определения типа производства можно использовать коэффициент специализации и коэффициент массовости.

Коэффициент специализации определяется по формуле:

где     m — количество операций по технологическому процессу;

            Спр — количество рабочих мест (единиц оборудования), необходимых для выполнения данного технологического процесса. Таким образом, коэффициент специализации равен

Полученное значение КСП ≤ 1 и равно 0,64 — это означает, что производство платы АРУ   относится к массовому типу производства.

Коэффициент массовости определяется по формуле:

где              tштi — норма штучного времени на i - ой операции с учётом коэффициента выполнения норм времени, мин

              m   — количество операций по технологическому процессу

              rНЛ — такт (ритм) выпуска изделий (rНЛ = 0,6 мин/шт)

Определим программу выпуска по формуле:

Nз = Fэ*60 /rНЛ =329,28*60/0,60 = 32 928 шт.

где              Nз - годовая (месячная) норма запускаемого изделия

              Fэ - годовой (месячный) эффективный фонд времени работы оборудования, определяется по формуле:

Fэ = Fн * Кп.о = 336 * 0,98 = 329,28 ч.

где              Fн - номинальный фонд времени работы оборудования (Fн = 2*8*21 =

                   336).

              Кп.о - коэффициент учитывающий время простоя оборудования (для верстаков и монтажных столов Кп.о = 0,98).

Км=8,40/(9*0.60)=1,56, что подтверждает выбор массового типа производства, каждая операция технологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на протяжении всего планируемого периода.

Основанием для выбора поточной линии является обоснование типа производства. Так как массовый тип производства, то целесообразна организация поточного типа производства.

2  Расчет календарно-плановых нормативов ОНПЛ

ОНПЛ применяются в массовом и крупносерийном типах произ­водства, когда норма времени выполнения операций производствен­ного процесса равна или кратна такту, предметы труда перемещаются с одного рабочего места на другое без пролёживания каждая операция постоянно закреплена за определённым рабочим местом, рабочие места расположены в порядке следования технологического процесса.

Основной состав календарно-плановых нормативов ОНПЛ сле­дующий:

укрупненный такт или ритм потока; количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии; скорость движения конвейера; период конвейера и система адресования; величина за­делов; длительность производственного цикла; стандарт-план ОНПЛ.

Произведем расчет КПН:

1.      Такт поточной линии

Его величина зависит от программы выпуска изделий и эффективного фонда времени работы поточной линии.

где               Nз – программа выпуска изделий 

           Fэ-месячный эффективный фонд времени работы оборудования              

Fэ  =Fн  Kно =21дней*8ч*2см*0,98=329,28ч.

Fн- номинальный фонд времени работы оборудования, ч

Кно- коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте(0,98)

2.             Количество рабочих мест.

Перед расчетом количества необходимых рабочих мест необходимо произвести синхронизацию технологического  процесса

Число рабочих  мест на каждой i-ой операции определяется по формуле:

, шт.

       Ср – это расчетное количество рабочих мест, а для определения принятого количества рабочих мест необходимо расчетное количество округлить до целого числа. Затем рассчитывается коэффициент загрузки, он определяется путем деления расчетного количества оборудования на принятое. Расчеты произведем в таблице 4.

Таблица 4 ─ Синхронизация технологического процесса, расчет потребного количества оборудования  (рабочих мест) и коэффициента загрузки.

3.      Период конвейера и система адресования

Период конвейера – это наименьшее общее кратное количества рабочих мест на i-ой операции.

П = НОК(Спрi)=6

Период конвейера используется для адресования изделий на конвейере.

Изобразим разметку ленты конвейера:

        lпр                                           

lпр =1,1м.

После разметки ленты конвейера, необходимо провести закрепление номеров периода за каждым рабочим местом, в соответствии с которым каждый рабочий должен брать и класть предметы труда на ленту (таблица 5).

Таблица 5 ─ Закрепление номеров за рабочими местами.

4.                 Длина ленты конвейера

Рабочая длина ленты распределительного конвейера определяется по формуле:

Lр = Cпр * Lпр = 14 *1,1 = 15 ,40м

Полная длина ленты распределительного конвейера должна быть несколько больше двойной рабочей длины ленты и согласована с условием распределения, определяется по формуле:

где     π - постоянное число равное 3,14

              Д - диаметр натяжного и приводного барабанов (0,4 м), м

              К - число повторений периода на общей длине ленты конвейера (всегда

                  целое число)

              П - период конвейера.

К=32,06/(6*1,1)=4,86 ≈ 5

;    LП!=5*6*1,1=33м.

5.      Стандарт-план работы линии

Стандарт-план работы линии ОНПЛ по изготовлению платы АРУ находится в приложении 1.

Длительность цикла:

tц =(2*Спр – 2)*r н.л., мин,

так как обработка изделия начинается непосредственно с первого рабочего места без лишнего интервала движения после последней операции.

tц = (2*14– 2) * 0,6 = 15,60 мин.

6.      Скорость ленты конвейера

Определяется по формуле:

так как для выполнения операций предметы труда снимаются с ленты.

7.      Производительность ОНПЛ.

Определяется через величину обратную такту, называемую темпом.

Темп – это количество изделий сходящих с линии в единицу времени. Определяется по формуле:

              Часовую производительность конвейера в единицах массы можно определить по формуле:

,

Q – средний вес единицы изделия обрабатываемого на линии.

8.      Мощность, потребляемая двигателем.

Определяется по формуле:    

Руст = 0,736*W кВТ,

где W – мощность, потребляемая двигателем в лошадиных силах, определяется по формуле:

W =

где              Lп   - полная длина (цепи) конвейера, м

              Vнл - скорость движения конвейера, м/мин

              Qк   - вес ленты (цепи) конвейера (в расчётах можно принять в пределах 4-8 кг/пог.м) равный 6 кг/пог.м