Технологический процесс восстановления шестерни ведущей редуктора заднего моста автомобиля ГАЗ – 53

Департамент образования и науки  КООГБОУ СПО 

Костромской автотранспортный колледж 

Специальность 190604

 

 

 

 

 

 

Курсовой проект

По ремонту автомобилей

Технологический процесс  восстановления шестерни ведущей редуктора заднего моста автомобиля ГАЗ – 53.

41 группа

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выполнил: Костров И.Н.

Принял: Нуждов А.И.

 

 

 

 

 

 

 

 

г.Кострома

2013 г.

Содержание курсового  проекта.

 

1. Введение
2. Обоснование размера производственной партии
3. Характеристика детали и условия её работы
4. Выбор способа восстановления детали
5. Схема технологического процесса
6. План технических операций
7. Разработка операций по восстановлению шестерни ведущей редуктора заднего моста
8. Припуски на обработку
9. Расчет режимов обработки и норм времени на наплавку
10. Расчет режимов обработки и норм времени на шлифование
11. Назначение устройства и работа приспособления для восстановления шестерни ведущей редуктора заднего моста
12. Техника безопасности при проведении наплавочных работ
13. Выводы и заключение
14. Используемая литература
15. Приложение

 

 

 

 

 

 

Введение.

Траснпорт – одна из важнейших составных частей материально-технической базы экономики. Транспорт обеспечивает развитие международных экономических связей, способствуя осуществлению взаимовыгодного разделения труда между отдельными странами.

В процессе эксплуатации автомобиля его  рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также  коррозии и усталости материала  из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняются при ТО и  ремонте.

Исправными  считают автомобиль, который соответствует  всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособный автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения.

Повреждением  называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называет отказом.

Ремонт  представляет собой комплекс операции по восстановлению исправностей или  работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составные частей.

Необходимость и целесообразность ремонта, прежде всего неравнопрочность ремонта обуславливается прежде всего неравнопрочностью их составных частей. В процессе эксплуатации автомобили проходят на АТП периодическое ТО и при необходимости ТР, который осуществляется путем замемны отдельных деталей и агрегатов.

При длительной экплуатации автомобили достигают состояние, когда ремонт в АТП становится невыгодным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт на АТП.

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность  и полный ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых  сборочных единиц и деталей, включая  базовые. Базовой называют деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали.

Около 70-75% деталей,  поступившие в капитальный  ремонт, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия. Детали полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене, составляют 25-30% всех деталей. Количество деталей, износ рабочей поверхностей которых находится в допустимых пределах, что позволяет использовать их без ремонта, достигает 30-35%. Стоимость восстановления не превышает 10-50%стоимости их изготовления.

Для мировой практики характерно многообразие форм ремонта машин, среди которого отчетливо проявляются 3 характерных  направления:

1. Все виды ремонтных работ выполняются предприятиями или объединениями, экплуатирующими технику.
2. Ремонтные работы осуществляются организациями, которых не производят и не эксплуатируют технику.
3. Выполнение ремонтных работ берут на себя крупные машиностроительные предприятия.

 

 

 

 

 

Восстановленные изделия Bosch обладают такими же характеристиками, как и новые. А это значит даже в экстремальных условиях, например в городском цикле или дорожной пробке, генераторы Bosch обеспечивают необходимую зарядку для аккумуляторной батареи.

Все металлические детали, которые не подлежат дальнейшему использованию, подвергаются переработке, например в производстве стали.

Использование восстановленных изделий ежегодно экономит почти 1800 тонн стали и железа, 450 тонн алюминия, около 100 тонн искусственных  материалов. Ежегодная экономия электроэнергии составляет порядка 85000 МВт/ч.

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления шестерни ведущей заднего моста ГАЗ- 53 по новой и новейшей технологии.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Обоснование размера  производственной партии.

 

Для определения оптимальной  величины размера производственной партии деталей воспользуются формулой:

 

 

 

Где, N – производственная программа изделий в год по заданию 5000;

N – число деталей в изделий

t – необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки. t= 2-3 дн. для крупных деталей, хранение которых возможно на одноярусных стеллажах.

t= 5 дн. для средних деталей хранение которых возможно на многоярусных стеллажах.

 

 

 

Принимаем 100 штук.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Характеристика  деталей и условий её работы.

 

1. Класс детали
2. Материал из которого изготовлена деталь
3. Наличие термической обработки
4. Характеристика материала по химическому составу и механическим свойствам
5. Шероховатость рабочие поверхностей
6. Базовые поверхности при изготовлении и ремонте
7. Характер износа деталей
8. Характер нагрузок
9. Характер деформации
10. Возможные дефекты

 

Шестерня ведущая главной  передачи относится к классу»прямые круглые стержни» и «стержни с фасонной поверхностью».

Деталь изготовлена из стали марки 20 ХНМ С- 0,15-0,22%, ЧМТУ 4869-54. Твердостью шейки зубьев HRC 58-65; резьбового конца HRC 28-40.

Шестерня ведущая главной передачи подвержена термической обработкой, закалка токами высокой частоты и отпуск.

 

Окончательная термическая  обработка:

1. Закалка в масле 820 ⁰С.
2. Отпуск в масле 500 ⁰С.

 Механические свойства:

1. Твердость НВ 229.
2. Предел прочности при растяжении 95 кг/мм².
3. Относительное удлинение 12%.
4. Предел текучести 80 кг/мм².
5. Ударная вязкость 10 кг/мм².

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 Свариваемость умеренная, подогрев 150 ⁰С.

 

Химический состав:

Сталь 20; С=0,17-0,24%; Mn=0,35-0,65%; Si= 0.17-0.37%; Сr=0,7-1,0%.

 

Шероховатость наружной поверхности:

Метод обработки: шлифование (чистовое)

Дефект: износ шейки под  роликовый подшипник R_z= 0,63

 

Базовые поверхности при  изготовлении и ремонте являются центровые отверстия.

 

Характер износа детали односторонний. Разрушительными факторами, снижающими прочность этих деталей, являются трение, изгиб, контактные нагрузки.

Характер нагрузок. Работает в условиях контактных нагрузок в  сопровождении изгибающих усилий.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выбор способа восстановления детали

 

Деталь: шестерня, ведущая главной  передачи заднего моста автомобиля ГАЗ – 53.

Дефекты:

1. Износ резьбовой шейки.
2. Износ шлицевых зубьев по толщине.
3. Износ шейки под роликовый подшипник.

Возможные способы восстановления дефекта 1:

1. Наплавка под слоем флюса
2. Вибродуговая наплавка
3. Наплавка в среде СО₂

Оценочные показатели	Наплавка под слоем флюса	Вибродуговая наплавка	Наплавка в среде СО2
Долговечность	0,79	0,62	0,63
Себестоимость	48,7	52	45,5

 Анализируя, условия работы  детали и коэффициенты выбираем  вибродуговую наплавку с К_д=0,62 , и К_с=52

Возможные способы восстановления дефекта 2:

1. Наплавка под слоем флюса
2. Вибродуговая наплавка
3. Наплавка в среде СО₂

Оценочные показатели	Наплавка под слоем флюса	Вибродуговая наплавка	Наплавка в среде СО2
Долговечность	0,79	0,62	0,63
Себестоимость	48,7	52	45,5

Анализируя, условия работы и коэффициенты выбираем наплавку под слоем флюса  с К_д=0,79 и К_с=48,7.

Возможные способы восстановления дефекта 3.

1. Наплавка под слоем флюса
2. Вибродуговая наплавка
3. Наплавка в среде СО₂

Оценочные показатели	Наплавка под слоем флюса	Вибродуговая наплавка	Наплавка в среде СО2
Долговечность	0,79	0,62	0,63
Себестоимость	48,7	52	45,5

Анализируя условия работы и  коэффициенты, выбираем вибродуговую наплавку

с К_д=0,62 , и К_с=52.

 

 

Схема технологического процесса.

 

Дефект	Способ устранения	№	Наименование и содержание операций	Установочная база
Износ шейки под резьбу	Вибродуговая наплавка	1.   2.   3.	Токарная. Проточить изношенную резьбу Наплавка. Наплавить шейку. Токарная. Проточить шейку  и нарезать резьбу.	Центровые отверстия
Износ шлицевых зубьев по толщине	Наплавка под слоем  флюса	1.   2.	Наплавка. Наплавить шлицы. Фрезерование. Фрезеровать шлицевые зубья под размер	Центровые отверстия
Износ шейки под роликовый  подшипник	Вибродуговая наплавка	1.   2.   3.	Токарная. Проточить изношенную шейку. Наплавка. Наплавить шейку. Токарная. Проточить под  размер.	Центровые отверстия

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Разработка плана операции

 

Наименование	Оборудование	Приспособление	Рабочий инструмент	Измерительный инструмент
Токарная. Проточить резьбу.	Токарно-винторезный станок 1к62	Приспособления для установки  детали	Проходной резец Т15К6	-
2.Наплавка. Наплавить шейки	Переоборудованный токарно-винторезный  станок 1к62, выпрямитель ВСА 600/300	Наплавочная головка   УАНЖ - 5	-	ШЦ 125*0,1
3.Токарная. Проточить шейку  и нарезать резьбу.	Токарно-винторезный станок 1к62	Приспособления для установки  детали	Проходной резец Т15К6. Резьбовой резец.	ШЦ 125*0,1
4. Токарная. Проточить изношенную резьбу	Токарно-винторезный станок 1к62	Приспособления для установки  детали	Проходной резец Т15К6	ШЦ 125*0,1
5. Фрезерование фрезеровать зубья.	Горизонтально-фрезерный станок 6м82г	Приспособления для установки  детали	Фреза дисковая 60 мм	Шаблон