Область стандартизации

1 Рассматривая эволюцию управления качеством, просматривается, как минимум, два этапа. Первый из которых связан собственно с необходимостью управлять качеством товара, и включает два периода (1900-1920 и 1920-1950 годы). Второй этап охватывает время с окончания второй Мировой войны до наших дней, и связан с системным подходом к управлению качеством. При этом важно отметить, что по мере развития второго этапа менялось и само понятие системы – от предприятия, рассматриваемого как совокупность процессов, до сложной интегрированной системы, включающей как саму организацию, так и ее партнеров, поставщиков и потребителей.

Период 1900 - 1920 годов можно охарактеризовать, как стремление добиться качества продукции, соответствующего стандартам. Начало ХХ века было ознаменовано явлением, которое  несколько забылось к началу ХХI, не утратив своей актуальности. Речь идет о системе Фредерика В.Тейлора. Приоритетными задачами управления предприятием Тейлор считал, не только обеспечение максимальной прибыли  для предпринимателя, но и достижение максимального благосостояния для  каждого занятого на предприятии  работника. Содействовать же высокому заработку должно было обучение и  развитие способностей каждого работника. Только тогда можно было «давать  труд самого высокого качества в пределах естественных способностей каждого  работника» [1]. Знаменитая система Тейлора в области исследований по организации труда получила широкое распространение лишь после смерти ее автора. Тейлор пытался ручной труд сделать более эффективным, установив различие между более и менее ценными процессами.

Другим «революционные прорывом» начала прошлого века явилось  введение на производстве должности  технического контролера и приемочного  контроля. Объемы товарного производства повсеместно наращивались. Наметились тенденции перехода от мелкотоварного к средне и крупно серийному производству. Сначала в рамках отдельных предприятий  стали появляться требования (первые стандарты), в соответствии с которыми выпускался тот или иной вид продукции. Такие требования получили название технических условий (ТУ). Введение ТУ на ряде предприятий было обусловлено  необходимостью наличия документа  по качеству готовой продукции. Типовыми объектами ТУ среди товарной продукции  являются изделия, выпускаемые мелкими  сериями, изделия сменяющегося ассортимента, осваиваемые изделия и продукция, выпускаемая на основе новых технологий и рецептур. ТУ утверждает сам разработчик  документа, т.е. на данном историческом этапе – предприятие. В условиях ожесточившейся конкуренции предприятия  пытались отслеживать качество выпускаемых  товаров. С одной стороны это  позволяло занять более выигрышные позиции на рынке, а с другой выявить  тех работников, труд которых был  причиной некачественной продукции. В  соответствии с выявленным браком повсеместно  на предприятиях вводились штрафы за брак.

Период 1920 - 1950 годов характеризуется, как стремление добиться качества продукции, соответствующего стандартам и стабильности. На этом этапе большое развитие получили статистические методы контроля качества (SQC, Statistical Quality Control). Выборочные методы контроля качества продукции их широкое применение на производстве связаны с именем выдающегося ученого Уолтера Э.Шухарта. В историю вошли предложенные им контрольные карты, успешно применяемые до сегодняшнего дня, и впоследствии получившие название «контрольных карт Шухарта» (1924). С их помощью можно было проследить весь производственный процесс и вовремя заметить изменения, приводящие к снижению качества. Еще одной важнейшей разработкой стал «Цикл улучшений Шухарта» (PDCA), в последствии получивший имя его ученика Деминга.

Большая заслуга  в развитии следующего этапа (период 1950-80 гг) в развитии управления качеством принадлежит Дж.Джурану, Э.Демингу, А.Фейгенбауму, Ф. Кросби, К. Исикава. Житель штата Айова, статистик по профессии Эдвардс Демингсформировал многие из своих теорий во время второй мировой войны, когда обучал американских промышленников использованию статистических методов для повышения качества военной продукции. В 1950 году доктор Деминг был приглашен в Японию для оказания помощи местным производителям. Э.Деминг предложил им в первую очередь выяснить, что хочет получить от них потребитель, а затем постепенно улучшать дизайн продуктов и сам процесс производства до тех пор, пока качество не станет непревзойденным. Продукт должен быть «все еще в процессе разработки, когда находится в руках потребителя». В это же время Э.Демингом были сформулированы 14 принципов для управляющего. Деминг убеждал промышленников работать с поставщиками сырья и материалов, разработчиками технологических процессов [2]. Благодаря осуществлению управления подобным образом менее чем за пять лет японские предприятия смогли выпускать продукцию, конкурентоспособную на мировом рынке. «Не просто производите, а старайтесь продавать. Перепроектируйте, а затем снова контролируйте процесс. Цикл продолжается с постоянным повышением качества» [3]. Такой подход к работе организации позднее получил название цикла Деминга, замкнутого цикла планирования или цикла PDCA.

Исследуя, как изменялось качество с историей цивилизации [4], Джозеф М. Джуран исходил из основных положений прикладнойстатистики, считая, что контроль качества является центральным процессом организации. Джуран так же выделил необходимость для каждого менеджера индивидуальной деятельности, приводящей к повышению качества. Эти правила вошли в историю как 10 составляющих повышения качества Джурана. Собственный план, состоящий из 14 компонентов совершенствования качества, был предложен и Филиппом Б. Кросби. Все эти подходы являются актуальными и для сегодняшней экономики.

Период 1980-90гг стал рассматривать качество как  удовлетворение требований и потребностей потребителей и производителей. Новым  подходом к качеству стало формирование идеологии всеобщего управления качеством (Total Quality Management). А.Фейгенбайм в своей работе о всеобщем контроле качества [5] дает определение и полную концепцию Всеобщего управления качеством (TQM) . Данное понятие может иметь различную трактовку, в зависимости от конкретных методов и подходов – всеобщий менеджмент качества, общефирменный контроль качества, тотальное управление качеством и т.п. Так же имеют отличия концепции TQM, связанные с национальными стереотипами (например, европейская или американская школы). Единым остается то, что система TQM является комплексной системой, ориентированной на постоянное улучшение качества, минимизацию производственных затрат и поставку точно в срок. При этом не только руководство, но и каждый работник предприятия должны осознавать, что нельзя останавливаться на достигнутых результатах, следует «постоянно улучшать качество». В системе TQM существенно возрастает роль каждого работника и обучение персонала. Обучение должно превратиться в часть мотивации работников. При этом используются специальные приемы развития творческих способностей каждого из сотрудников

2В настоящее время мерой качества объекта служит степень удовлетворенности потребителя, определяемая соотношением стоимости, например продукции, и ее ценности – потребительной стоимости (рис. 1.3). Это соотношение для производителя и потребителя изделий показывает следующее:

  1) для производителя вся продукция, не содержащая дефектов, которые препятствовали бы ее продаже, имеет ценность;

  2) для потребителя ценность имеют только те свойства продукции, которые соответствуют его ощущениям.

  Таким образом, важны три основные соотношения:

  • между ценностью и стоимостью продукции для потребителя;

  • между ценностью и стоимостью продукции для производителя; 

  Рис. 1.3. Качество продукции с точки зрения производителя и потребителя

  • между ценностью для потребителя и производителя (данное соотношение в значительной мере определяет конкурентоспособность производства). 

  Потребительная  ценность товара является индивидуальной для каждого потребителя, но в  своей массе, по законам математической статистики, средневзвешенная рыночная ценность товара должна всегда приближаться к истинной его потребительной стоимости

  3Стандартизация – это научно-техническая деятельность, направленная на достижение оптимальной степени упорядочения в определенной области посредством установления требований для всеобщего и многократного применения в отношении реально существующих или потенциальных задач.

  Стандартизация  решает поставленные перед ней задачи путем разработки, внедрения стандартов и других нормативных документов по стандартизации и проведения государственного надзора за ними.

  Стандартизация  – нормативный способ управления. Ее воздействие на объект осуществляется путем установления норм и правил, оформленных в виде нормативных  документов, имеющих юридическую  силу.

  Общей целью стандартизации является защита интересов потребителей и государства  по вопросам качества продукции, процессов  и услуг. Стандартизация как деятельность осуществляется вследующих целях.

  1. Повышения уровня безопасности: жизни и здоровья граждан; имущества; государственного и муниципального имущества;

  2. Обеспечения: конкурентоспособности продукции, работ, услуг; научно-технического прогресса; рационального использования ресурсов;

  3. Создания систем классификации и кодирования технико-экономической и социальной информации; каталогизации продукции;

  4. Содействия проведению работ по унификации. Основными задачами стандартизации являются:

  – установление оптимальных требований к качеству продукции в интересах потребителя и республики, обеспечивающих безопасность для жизни, здоровья или имущества граждан и охрану окружающей среды;

  – обеспечение гармонизации требований стандартов организации с требованиями международных, региональных и национальных стандартов ведущих зарубежных государств;

  – обеспечение всех видов совместимости и взаимозаменяемости продукции;

  – унификация на основе установления и применения параметрических и типоразмерных рядов, базовых конструкций, блочно-модульных составных частей изделий;

  – согласование и увязка показателей и характеристик продукции, ее элементов, комплектующих изделий, сырья и материалов;

  – снижение материалоемкости и энергоемкости продукции, применение безотходных и малоотходных технологий;

  – установление метрологических норм, правил, положений и требований;

  – нормативно-техническое обеспечение испытаний, сертификации, оценки и контроля качества продукции;

  – ведение и развитие системы классификации и кодирования технико-экономической информации.

ПРАВИЛА, НОРМЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ В ОБЛАСТИ СТАНДАРТИЗАЦИИ

  Правовые  основы стандартизации в России обеспечиваются Законом РФ от 10 июня 1993 г. № 5154-1 «О стандартизации». Данный Закон устанавливает правовые основы стандартизации в РФ, обязательные для всех государственных органов управления, а также предприятий и предпринимателей, общественных объединений, и определяет меры государственной защиты интересов потребителей и государства посредством разработки и применения нормативных документов по стандартизации.

  Понятие стандартизации Закон толкует как  деятельность, направленную на определение  норм, правил, требований, характеристик, которые должны обеспечивать безопасность продукции, работ и услуг, их техническую  и информационную совместимость, взаимозаменяемость, качество продукции (услуг) в соответствии с достижениями научно-технического прогресса. Нормы и требования могут  относиться также к безопасности хозяйственных объектов в чрезвычайных ситуациях(например, природные и  техногенные катастрофы), к обороноспособности и мобилизационной готовности страны.