Технология производства полукопченных колбас

    Комбинированная схема разделки говяжьей полутуши позволяет  выделить отрубы для реализации и  изготовления полуфабрикатов, остальное  мясо используют в колбасном производстве. При специализированной разделке всю  говяжью или свиную полутушу используют на выработку колбас.

    При обвалке от костей отделяют мышечную, жировую и соединительную ткани. Обвалку отрубов производят на стационарных или конвейерных столах. Обвалка  полутуш, подвешенных в вертикальном положении, сохраняет целостность мышц и облегчает труд обвальщиков. После обвалки на костях остаётся до 8% мякотных тканей.

    Отделение мякотных тканей, остающихся на костях после полной ручной обвалки, называется до обвалкой, которую проводят двумя способами: в солевых растворах и прессованием. По первому способу во вращающихся аппаратах кости в рассоле или воде подвергаются механическим воздействиям. Белки соединительных тканей набухают, часть белков мышечной ткани переходит в раствор, способствуя процессу до обвалки.

    Второй способ до обвалки костей состоит в том, что после их грубого измельчения кости подаются шнеком под давлением в коническую насадку с отверстиями диаметром 0,4 мм. В прессах фирмы «Бихайв» (США) имеется более 20 тыс. мелких отверстий. Мясная масса продавливается через отверстия, кости направляются в сборник и используются для приготовления бульонов и кормовой муки.

    При жиловке от мяса отделяют грубую соединительную ткань кровеносных сосудов, хрящей, мелких косточек. При жиловке одновременно мясо сортируется по качеству (% массы жилованного мяса): выход говядины высшего сорта − 15…20, первого − 45…50, второго − 35.

    Измельчение мяса способствует быстрому и равномерному распределению посолочных веществ. Мясо для полукопчёных и варёно-копчёных колбас измельчают до шрота (16…25 мм). Для всех перечисленных выше изделий мясо измельчают на куски массой до 1 кг, для сырокопчёных колбас − 300…600 г. В фарш добавляют рассол, в мясо в кусках − сухую поваренную соль, нитрит в виде раствора низкой концентрации (не выше 2,5%). Посоленное мясо помещают в ёмкости 150 кг и выше. Фарш из парного и охлаждённого мяса для варёных колбас − в тазики слоем не более 15 см. Выдержка производится в холодном помещении при температуре 0…4⁰ С. Продолжительность выдержки в посоле для варёных колбас (ч): фарша 6…24, шрота 24…48, мяса в кусках 48…72; для полукопчёных и варёно-копчёных колбас: шрота 24…48, мяса в кусках 48…96; для сырокопчёных колбас мяса в кусках 120…168.

Расчет  необходимой рабочей силы сводим в таблицу 5.

Таблица 5 – Расчет рабочей силы

    В зависимости от сырья и вида колбас их изготавливают двумя способами, технологические схемы которых  имеют свои особенности.

    Первый  способ:

    Посол сырья. Сырье перед посолом измельчают, как было сказано выше, на куски  или на волчке до состояния фарша. В последнем случае используют решётки  с отверстиями различного диаметра − от 2-3 до 16-25 мм, что зависит от вида полукопчёных колбас, отличающихся индивидуальной структурой и рисунком.

    Солят мясо добавлением 3 кг поваренной соли на 100 кг сырья, выдерживают при температуре 3±1⁰С в кусках до 3 сут, мелкоизмельчённое − 12-24 ч, шрот − 1-2 сут. Нитрит натрия добавляют при посоле (7,5 г на 100 кг сырья в виде 2,5% раствора) или в процессе приготовления фарша.

    Приготовление фарша. После посола мясное сырьё  дополнительно измельчают на волчке с диаметром отверстий решётки 2-3 мм. Степень измельчения жироёмкого сырья зависит от вида колбасы.

    Говядину, баранину и нежирную свинину загружают  в мешалку, перемешивают 2-3 мин, добавляя пряности, чеснок и нитрит натрия, если он не был внесён при посоле. Затем  вносят полужирную свинину, продолжая  перемешивать в течение 2-3 мин. На заключительном этапе вносят небольшими порциями грудинку, жир-сырец, шпик для их равномерного распределения по всей массе фарша. Температура фарша по окончании его приготовления, что занимает 6-8 мин, не должна превышать 12⁰С, иначе возможны структурные нарушения фарша, что служит причиной возникновения дефектов готовой продукции (ватообразный фарш, бульонные отеки и др.).

    Формование. Для этих целей используют гидравлические или вакуумные шприцы. Техника  наполнения оболочек фаршем и обозначение  товарных отметок аналогичны таковым у варёно-копчёных колбас, однако продолжительность и температурный режим осадки отличаются и должны составлять 2-4 ч при температуре 4-8⁰С.

    Температурная обработка. Обжарку, варку, охлаждение и копчение полукопчёных колбас проводят как в стационарных, так и в комбинированных камерах, а также в термоагрегатах непрерывного действия.

    В стационарных камерах батоны после  осадки обжаривают в течении 60-90 мин  при температуре 90±10⁰С. Высыхание и покраснение поверхности колбас свидетельствует об окончании обжарки. Варку проводят в пароварочных котлах при температуре пара 80±5⁰С или котлах с водой, предварительно нагретой до 87±3⁰С. Продолжительность процедуры −40-80 мин, до достижения в центре батона температуры 71±1⁰С. Следующим этапом является охлаждение в течение 2-3 ч при температуре не выше 20⁰С, затем колбасы коптят в коптильных или обжарочных камерах при 43±7⁰С от 12 до 24 ч.

    Последовательность  термической обработки в комбинированных  камерах и термоагрегатах непрерывного действия следующая: батоны подсушивают и обжаривают при температуре 95±5⁰С и относительной влажности воздуха 10-20% при скорости его движения 2 м/с. В зависимости от диаметра оболочки обжарка продолжается от 40 до 80 мин, до достижения в центре батона температуры 71±1⁰С. В конце обжарки возможно появление морщинистой оболочки. Для предотвращения этого дефекта за 10-20 мин до окончания обжарки влажность в камере повышают до 52±3%.

    Копчение  начинают сразу же после обжарки, снижая температуру в камере до 42±3⁰С и поддерживая относительную влажность дымовоздушной среды на уровне 60-65%, а скорость движения − 1 м/с. При таких условиях процесс копчения заканчивается через 6-8 часов.

    В заключение процесса колбасы сушат 1-2 сут. до приобретения упругой консистенции и достижения стандартной массовой доли влаги. Режимы сушки: температура воздуха 141±1⁰ С, относительная влажность 76,5±1,5%.

    Технологическая схема производства полукопченых колбас по этому способу представлена на рисунке 1.

Рисунок 1 - Схема производства полукопчёных колбас (1 способ) 

    Второй  способ

    Второй  способ на поточно-механизированных линиях − ускоренный. Охлаждённое жилованное мясо, шпик, грудинку подмораживают до температуры −2…−3⁰С. Замороженное мясо в блоках отепляют до указанной температуры. Сырьё измельчают сначала до кусочков толщиной 2…5 см, затем куттеруют до однородных кусочков. Возможно приготовление фарша из подмороженного и выдержанного в посоле сырья. После составления рецептуры и формования батонов проводят более длительную осадку (24 ч), в процессе которой фарш созревает. Тепловая обработка аналогична для обоих способов производства. На рисунке 2 показана схема производства полукопчёных колбас вторым способом.