Широкое применение нашел комбинированный  инструмент. Совмещение черновой и  чистовой обработки, обработка фасонных, ступенчатых или нескольких соосно расположенных отверстий, совмещение различных операций, выполняется таким инструментом за один проход

      Конструкция комбинированного инструмента зависит  также от конфигурации и размеров обрабатываемого отверстия, формы, размеров, расположения и количества нескольких соосных отверстий, требований точности, чистоты обработки, величины снимаемого припуска, а также от способа направления инструмента.

Точность  обработки при  многошпиндельном  сверлении

 

      При сверлении отверстий возможны погрешности  обработки из-за неточности изготовления станков, приспособлений, сверл, недостаточной  жесткости обрабатываемых деталей  и т.д. Точность обработки во многом зависит от точности направляющих устройств, точности выполнения расстояний многошпиндельной головки и ориентации между собой.

      Точность  можно повысить, уменьшая зазор между  втулкой и сверлом, увеличивая высоту втулки и уменьшая величину подачи. Но увеличение высоты кондукторной втулки не всегда конструктивно возможно, но дает меньший эффект ,чем уменьшение зазора. Подачу необходимо выбирать из расчета на продольный изгиб сверла.

Нарезание резьбы

 

      Нарезание резьбы на многошпиндельных сверлильных  станках возможна при условии, что  будут обеспечены обороты шпинделей в пределах 200-400 об.мин, реверс электродвигателя привода вращения шпинделей, обеспечить возможность некоторого осевого перемещения подпружиненного метчика в шпинделях

      При разработке технологических операций резьбонарезания необходимо учитывать  ряд при выборе схемы и режимов обработки, а также соответствующего вспомогательного инструмента. В процессе  необходимо чтобы метчик был точно сцентрирован относительно отверстия и мог правильно установится по нему.

      Резьбонарезной  патрон должен иметь  механизм позволяющий компенсировать несоответствие числа оборотов шпинделя и минутной подачей. Иногда устройства, компенсирующие эти недостатки, предусмотрены в конструкциях насадок.

      При обработке точных и мелких резьб  компенсаторы патронов должны быть очень  чувствительны (трение скольжения заменяется трением качения).

      Нарезание резьб в корпусных деталях  обычно является конечной операцией, и  срыв резьбы означает выброс дорогостоящей  детали. Поэтому  при обработке  глухих резьб применяют специальные  предохранительные муфты, прекращающие передачу вращения метчику в случае возрастания момента от сил резания выше допустимого.

      Вывод метчика осуществляется реверсированием  шпинделя, при помощи храпового механизма, выключающего муфту при обратном вращении шпинделя.

Оснастка и инструмент для растачивания отверстий

 

      В точном машиностроении  часто необходимо обрабатывать в малогабаритных деталях  соосные отверстия. При этом  предъявляются  высокие требования как к чистоте  обработки и размеру обрабатываемого  отверстия , так и к положению его оси. Посадочные отверстия выполняются по 7 и 6-му квалитететам, овальность и конусность посадочного отверстия  допускается не более 0,0002 мм, несоосность и неперпендикулярность между осей точных отверстий и отверстий с резьбой  не более0,01 мм. 

Резцовые  расточные оправки 

      Точная  установка резца на размер в наиболее распространённых оправках с винтовой регулировкой затруднена ввиду того, что при малых размерах обрабатываемых деталей и ограниченных жесткостях  шпинделей габариты и масса оправок должны быть минимальными.

      В связи с этим все чаще применяют  расточные оправки с кольцевыми лимбами, которые представляют собой  охватывающее кольцо оправку с делениями  на наружной поверхности и резьбой  на внутренней. При помощи такой  оправки можно установить резец с точностью 0,005-0,002 мм. 
 

      Резцовые  расточные оправки  с поперечной подачей  резца. 

      Радиальная  подача резца осуществляется путем  дополнительных механизмов или вручную. Более широкое распространение  получили оправки первого вида, из-за их большей универсальности, возможности применения на любом станке и более простой переналадкой.

      Также их различают по типу механизмов, осуществляющих поперечную подачу: эксцентриковые, клиновые, копирные, рычажные, зубчато-реечные, гидравлические.

      Применение оправок с поперечной подачей резца в значительной мере расширяет технологические возможности агрегатных расточных станков, способствует повышению концентрации операций и эффективности использования станков. 

Установочно-зажимные приспособления 

      Конструкция зажимных приспособлений зависит от характера выполняемой обработки и типа станка, конструкции, размеров, жесткости и других свойств обрабатываемой детали. При большом конструктивном многообразии обрабатываемых деталей необходимы различные по конструкции , чаще всего специальные приспособления. Иногда группировку обрабатываемых деталей удается произвести только по однотипности подлежащих обработке поверхностей  при значительном различии конструкции, размеров и технологических баз.

      Установочные  приспособления для агрегатных станков должны удовлетворять следующим требованиям :

      Ù    Обеспечивать точную ориентировку обрабатываемой детали относительно выставленных силовых головок.

      Ù    Обеспечить надежное и жесткое крепление обрабатываемой детали

      Ù   Создавать постоянные по величине зажимные силы, которые обеспечивая надежное закрепление обрабатываемой детали не должны ее деформировать

      Ù  Обладать высокой жесткостью, и при обработке тонкостенных деталей увеличивать жесткость системы

      Ù    Иметь защитные устройства от загрязнения стружкой.

      Ù    Предусматривать удобную установку, закрепление и снятие детали.  
 

Резцы 

      При обработке отверстий широко применяются  растачивание резцами. Широкое использование  растачивания объясняется высокой  точностью обработки отверстий по размерам и геометрической форме, точным обеспечением положения относительно баз.

      Наряду  с растачиванием отверстий широко обрабатывают резцами торцевые и  наружные цилиндрические поверхности, внутренние и наружные  канавки.

      Важным  средством обеспечения стойкости резцов, высокой чистоты и точности обрабатываемых поверхностей, является выбор рациональной геометрии их режущей части, качества её заточки и доводки.

      При растачивании малых отверстий на агрегатных станках распространены резцы с цельными твердосплавными головками. Такой резец  имеет увеличенную жесткость вследствие более высокого модуля упругости твердого сплава по сравнению со сталью. В результате резкого уменьшения изгибных и крутильных деформаций, повышенной способности твердых сплавов гасить вибрации, их высоких режущих свойств и износостойкости срок службы резцов увеличивается, при этом обеспечивается высокая точность и качество обрабатываемых поверхностей.

Точность  обработки на агрегатно-расточных  станках

 

      При обработке на агрегатно-расточных станках необходимо выдержать с допустимой точностью диаметральные размеры обрабатываемых отверстий, а при подрезке торцов – и линейные размеры, определяющие положение обрабатываемого торца.

      Существенное  влияние на точность обработки отверстий  оказывает размерный износ расточных  резцов, в результате которого происходит уменьшение размера обрабатываемого отверстия. Конструкция расточной оправки в этом случае должна обеспечивать возможность полналадки резца в пределах 1-2 мкм.

      Наиболее  эффективным способом уменьшения размерного износа расточных резцов и повышения точности обработки отверстий является доводка режущей кромки твердосплавного инструмента.

      Точные  отверстия на этих станках обрабатывают за два и более переходов. Поэтому  на неравномерность припуска при окончательной операции оказывает влияние точность фиксации многошпиндельных делительных столов. Из нормализованных узлов наибольшую точность фиксации обеспечивают кругло делительные столы модели СК 160-8М.

      Точность  диаметральных и продольных размеров при обработке деталей на агрегатных станках в значительной степени зависит и от  величины тепловых деформаций  шпинделя  и корпуса головки. Для частичной или полной компенсации тепловых деформаций необходимо до начала обработки прогревать станок на холостом ходу. При выполнении точных операций следует обеспечить минимальные перерывы в работе станка.  
 

            

 

Обеспечение качества изделий  при автоматизированном  сборочном производстве

          

Особенности механизации и  автоматизации сборочных  работ.

 

      Недостаточно высокий уровень механизации и автоматизации сборочных работ в машиностроении объясняется невысокой технологичностью собираемых изделий, небольшой серийностью выпускаемых изделий.

      Чтобы внедрить автоматизированную сборку, необходимо обеспечить заданную по чертежу точность изготовления сопрягаемых деталей изделия, обеспечить требуемую надежность и производительность устройств для автоматической сборки.

      Высшей  ступенью механизации и автоматизации  сборочных процессов является   комплексная механизация и автоматизация всех видов сборочных операций.

      При комплексной механизации  и автоматизации  процесса сборки изделий применяют  сборочные автоматы  и автоматические линии, в которых все виды сборочных  операций выполняются без непосредственного  участия рабочих в сборочном процессе . Но необходимо учитывать что конструкция изделия собираемого вручную может оказаться непригодной для перевода ее на комплексную механизированную или автоматизированную сборку. Прежде чем решать комплекс задач автоматизации сборки нужно проанализировать его конструкцию, технические требования, представить физическую сущность процесса сборки, всех его операций. Реальный технологический процесс и его структура являются основой анализа потока формирования качества изделия, базой для создания сборочных машин и линий, включая системы контроля и управления.

      При разработке нужно стремится чтобы  количество деталей входящих в   состав сборочных единиц, было минимальным. Наиболее целесообразны блоки из 4-12 деталей.

      Количество  деталей уменьшается, если вместо стопорящих деталей применять пасты или клеи холодного твердения.

      При автоматической сборке точность, параметры  и расположение поверхностей деталей  должны нормироваться не только по элементам, имеющим функциональное значение, но и по элементам, которые определяют положение деталей в процессе сборки.

      Автоматизация сборки малогабаритных изделий

 

      Микроминиатюризация деталей в различных отраслях техники и особенно в приборостроении  выдвигает актуальную проблему автоматизации  сборки миниатюрных изделий. При автоматизации повышается, как и производительность труда, так и качество сборки. Общий технологический цикл включает:

      ß   Поштучную выборку изделий

      ß   Ориентацию изделий в пространстве

      ß Подачу ориентированных изделий в позицию обработки или сборки

      ß   Совмещение изделий в позиции сборки

      ß   Удаление готового изделия

      При создании роботизированных сборочных  технологий особое значение приобретает  выбор методов компенсации неточностей  взаимной ориентации деталей при  их сборке.