Организация работы однопредметных поточных линий

 

Содержание

 

Расчет и анализ продолжительности  производственного цикла простого процесса……………………………………………………………………………….3

Задача № 1………………………………………………………………………7

Расчет и анализ продолжительности  производственного цикла сложного процесса……………………………………………………………………………….9

Задача № 2……………………………………………………………………….11

Организация работы предметно-замкнутых  участков………………………..15

Задача № 3……………………………………………………………………….17

Организация работы однопредметных непрерывно-поточных линий………20

Задача № 4……………………………………………………………………….23

Организация работы однопредметных прерывно-поточных линий…………26

Задача № 5……………………………………………………………………….28

Организация работы многопредметных  прерывно-поточных линий……….33

Задача № 6……………………………………………………………………… 35

Приложение 1.1………………………………………………………………….37

Приложение 1.2………………………………………………………………….38

Приложение 1.3………………………………………………………………….39

Приложение 2……………………………………………………………………40

Приложение 3……………………………………………………………………41

Приложение 4……………………………………………………………………42

Приложение 5……………………………………………………………………43

Приложение 6……………………………………………………………………44

Список литературы…………………………………………………………….45

 

 

 

 

Расчет и  анализ продолжительности производственного  цикла простого процесса

 

       В простом процессе детали (заготовки) в большинстве случаев изготавливают партиями, поэтому очень важным является вопрос о рациональном выборе движения партии деталей через всю совокупность последовательно выполняемых операций. Выбранный вид этого движения определяет степень непрерывности и параллельности производственного процесса и продолжительность производственного цикла изготовления партии деталей.

       Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов и их частей об-разуют временную структуру многооперационного технологического цикла. Продолжительность многооперационного технологического цикла существенно зависит от способа сочетания во времени операционных циклов и их частей, а также от определяемого вида движения партии деталей по операциям. Существуют три вида движения партии деталей по операциям технологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный.

       Сущность последовательного вида движения заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии деталей на предыдущей операции. При этом передача с одной операции на другую осуществляется целыми партиями.

       Продолжительность операционного технологического цикла обработки партии деталей при последовательном движении определяется по формуле:

Т_ц (посл.) = n * ∑t_i / C_i , мин.

где: n - число деталей  в обрабатываемой партии, шт.; t_i - штучное время на i-й операции, мин.; C_i – число единиц оборудования.

       Производственный цикл всегда продолжительнее технологического цикла, так как кроме выполнения технологических операций в него включается время на выполнение контрольных и транспортных операций, время, затрачиваемое на естественные процессы, и время различных перерывов.

       Длительность  производственного цикла рассчитывается  по формуле:

Т_ц^пр = Т_ц + m * t_м.о. + t_е , мин.

где: Т_ц – длительность технологического цикла, мин.; m – число операций; t_м.о. – среднее межоперационное время, мин.; t_е – длительность естественных процессов, мин.

       Преимуществом последовательного движения партии деталей является отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования на всех операциях. Однако этот вид движения имеет и существенные недостатки. Во-первых, детали пролеживают в течение длительного времени из-за перерывов партионности, свойственных данному виду движения, в результате чего создается большой объем незавершенного производства. Во-вторых, продолжительность технологического (производственного) цикла значительно увеличивается из-за отсутствия параллельности в обработке деталей. В связи с этим последовательное движение применяется преимущественно в единичном и мелкосерийном производствах, так как на таких предприятиях весьма широкая номенклатура изделий, а обработка деталей ведется небольшими партиями, что приводит к сокращению перерывов партионности и влияния их на продолжительность производственного цикла.

       Сущность последовательно-параллельного движения заключается в том, что на каждом рабочем месте работа ведется без перерывов, как при последовательном движении, но вместе с тем имеет место параллельная обработка одной и той же партии деталей на смежных операциях. Передача деталей с предыдущей операции на последующую производится не целыми партиями (n), а поштучно или транспортными партиями (р).

       При построении графика данного вида движений деталей по операциям технологического процесса необходимо учитывать следующие виды сочетаний периодов выполнения смежных операций:

1. Если продолжительность последующей операции меньше, чем предыдущей, то с конца опускаем перпендикуляр, вправо откладываем время одной транспортной партии, влево – все оставшиеся.

2. Если продолжительность последующей операции больше или равен предыдущей операции, то операционный цикл строится сразу после обработки самой первой транспортной партии.

       Продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей при последовательно-параллельном движении можно определить по формуле:

Т_ц (п/п) = n * ∑t_i / C_i – (n – p) * ∑t_{кр i} / C_i , мин.

где: t_кр – наименьшее время между каждой парой смежных операций, мин.; p – величина транспортной партии, шт.  

       Достоинством этого вида движения является отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования и значительное сокращение продолжительности технологического (производственного) цикла по сравнению с последовательным видом движения. Данный вид движения позволяет вести работу большими партиями и при большой трудоемкости изготовления деталей, благодаря чему он широко используется в серийном и крупносерийном производстве.

       Сущность параллельного вида движений заключается в том, что детали с одной операции на другую передаются поштучно или транспортными партиями (р) немедленно после завершения обработки (независимо от времени выполнения смежных операций). При этом обработка деталей по всем операциям осуществляется непрерывно и пролеживание деталей исключено. Это значительно сокращает продолжительность технологического цикла и, следовательно, производственного.

       При построении графика параллельного движения партии деталей по операциям необходимо учитывать следующие правила:

1. Сначала строится технологический цикл для первой транспортной партии по всем операциям без пролеживания между ними.

2. На операции с  самой большой продолжительностью  строится операционный цикл обработки деталей по всей партии (n) без перерывов в работе оборудования.

3. Для всех остальных транспортных партий достраиваются операционные циклы.

       Продолжительность  технологического цикла при параллельном  движении можно определить по формуле:

Т_ц (пар.) = (n – p) * t_{max i} / C_i + p * ∑t_i / C_i , мин.

где: t_{max i} – максимальное время, мин. 

       Преимущество этого вида движения состоит в том, что он обеспечивает наименьшую продолжительность технологического цикла и особенно, если процесс синхронизированный, а также равномерную загрузку рабочих и оборудования и высокую производительность труда. Данный вид движения применяется в серийном и массово-поточном производствах.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Задача № 1

 

       Определить  длительность технологического  и производственного циклов обработки  партии деталей при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном видах движений, построить графики процесса обработки деталей при следующих исходных данных: величина партий деталей n = 30 шт.; величина транспортной партии p = 6 шт.; среднее межоперационное время t_м.о. = 2 мин.; длительность естественных процессов t_е = 35 мин.; нормы штучного времени на обработку единицы изделия и число единиц оборудования представлены в таблицах 1.1 и 1.2.

Таблица 1.1

№ операции	Нормы штучного времени  на обработку единицы изделия, мин
1	2
2	1
3	4
4	5

 

Таблица 1.2

№ операции	Число единиц оборудования
1	1
2	1
3	2
4	2

 

Решение задачи:

t_i^’ = t_i / C_i

t₁^’ = 2 / 1 = 2

t₂^’ = 1 / 1 = 1

t₃^’ = 4 / 2 = 2

t₄^’ = 5 / 2 = 2,5

Т_ц (посл.) = n * ∑t_i / C_i

Т_ц (посл.) = 30 * (2 + 1 + 2 + 2,5) = 225 мин.

Т_ц^пр = Т_ц + m * t_м.о. + t_е

Т_ц^пр = 225 + 4 * 2 + 35 = 268 мин.

       График  изображен в приложении 1.1.

Т_ц (п/п) = n * ∑t_i / C_i – (n – p) * ∑t_{kp i} / C_i

Т_ц (п/п) = 30 * 7,5 – (30 – 6) * (1 + 1 + 2) = 129 мин.

Т_ц^пр = 129 + 4 * 2 + 35 = 172 мин.

       График  изображен в приложении 1.2.

Т_ц (пар.) = (n – p) * t_{max i} / C_i + p * ∑t_i / C_i

Т_ц (пар.) = (30 – 6) * 2,5 + 6 * 7,5 = 105 мин.

Т_ц^пр = 105 + 4 * 2 + 35 = 148 мин.

       График  изображен в приложении 1.3.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Расчет и  анализ продолжительности производственного цикла сложного процесса

 

       Производственный  цикл сложного процесса представляет  собой общую продолжительность  скоординированных во времени  простых процессов.

       В  машиностроительном производстве  примером сложного процесса являются создание машин, станков, ЭВМ, блоков, узлов и мелких сборочных единиц.

       Производственный  цикл сложного процесса включает  в себя: изготовление деталей, сборку всех сборочных единиц, генеральную сборку изделия, контроль, регулировку и отладку.

       Все  производственные процессы протекают во времени последовательно, последовательно-параллельно и параллельно.

       В  условиях единичного производства  в производственном цикле также  будут учитываться затраты времени  на проектирование и подготовку  производства.

       Структура производственного цикла сложного процесса определяется составом операций и связей между ними. Такую взаимосвязь можно представить в виде веерной схемы сборки изделия, которая показывает, какие узлы, подузлы и мелкие сборочные единицы можно изготавливать параллельно, а какие только последовательно.

       В  сложном производственном процессе  рассчитывают следующие календарно-плановые нормативы:

1) Минимальный размер  партии изделия:

n_min = (100 – α_об) * ∑t_{п.з. i} / α_об * ∑t_i , шт.

где: t_{п.з. i} – подготовительно-заключительное время на i-ой операции сделки, мин.; t_i – штучное время на i-ой операции сделки, мин.; α_об – процент допустимых потерь времени на переналадку и ремонт рабочих мест.

2) Период чередования  изделий:

R_чер = Д_р * n_min / N_в , дн.

где: Д_р – количество рабочих дней в месяце; N_в – программа выпуска изделий, шт.

3) Оптимальный (нормальный) размер партии изделия:

n_o = R_пр * N_в / Д_р , шт.

где: R_пр – принятый период чередования, дн.

       Оптимальный  размер должен удовлетворяться  следующему условию:

n_min ≤ n_o ≤ N_в

4) Длительность операционного  цикла:

t_{оп i} = t_i^’ * n_o + t_{п.з. i} / 60 , ч.

где: t_i^’ – штучное время на i-ой операции с учетом коэффициента выполнения норм времени.

t_i^’ = t_i / К_в